電子行業作為一個國家的支柱產業，與我們的生活息息相關，小到LED燈泡，大到高速鐵路，航天飛機上天，都離不開電子制造，尤其是精密儀器，對電子產品的制造工藝，產品的穩定性要求更高。但從筆者調研的企業實際情況來看，我們國家整個電子制造行業除了個別企業外，車間內部沒有實現精益化生產，計劃與物流沒有實現協同、質量不能實現全流程追溯，設備與工藝不能無縫連接，導致生產黑洞嚴重，沒有實現透明化。

最近兩年我們一直在提智能制造、中國制造2025，在整個這樣的大環境下，在電子制造行業，我們還有很大的提升空間。筆者從多年來對電子行業的認識，結合走訪過的電子制造行業，總結了行業內普遍存在的問題。

對于電子制造行業來說，大環境壓力需要企業盡快實現管理的突破：

人工成本、原材料成本上升和客戶持續降低價格所帶來的成本控制的壓力，不斷壓縮利潤空間；

客戶對于交貨期的要求越來越嚴格，如何平衡交期和存貨?

電子元器件中的敏感物件等與環保法規、產品召回法規，使得品牌商要求其供應商必須建立完整的質量、物料追溯體系；

客戶需要制造商提供一個管理執行系統來保證產品的品質能夠按照預定的規則執行，避免不可控的情況發生；

智能工廠的升級改造迫在眉睫，原有工廠舊的管理、運營模式已無法滿足供給管理的要求，尤其是在客戶個性化需求方面。

制造商本身面臨的問題

績效分析與持續改善

生產線的有效生產時間不能準確確認，對于生產設備的停轉和空轉，不能迅速反饋。

影響生產的最主要原因是：設備故障，計劃調度失誤，材料供應不及時，計劃頻繁變更，工藝指標和產品設計不合理。

能否做到對產品的質量檢測數據，自動進行統計和SPC分析，精確區分產品質量的隨機波動與異常波動，將質量隱患消滅于萌芽之中。

管理成本

如何廢除人工報表，實現無紙化辦公，自動統計每個過程的生產數量、合格率和缺陷代碼。

減少對不穩定因素的依賴，減少生產現場可能發生的異常對生產線造成的影響。

質量追溯

出現用戶產品投訴的時候，如何根據產品號碼追溯這批產品的所有生產過程信息，立即查明它的：原料供應商、操作設備、操作人員、經過的工序、生產時間日期和關鍵的工藝參數。

過程防錯

同一條生產線需要混合多種型號產品時，如何自動校驗和操作提示，以防止工人零件、部件裝配錯誤、產品生產、流程錯誤、產品混裝、錯裝錯誤，是否自動關聯標準化的SOP作業指導書。

生產過程信息透明化

如何能夠清楚了解目前倉庫以及各工序線上的每種產品數量，他們要分別供應給哪些客戶，是否能夠及時交貨。

制造管理存在較大的黑箱

圖1：整個制造環節的信息流還不完全暢通，制造管理存在較大的黑箱。

從工單下發、到車間投料，整個制造環節的信息流還不完全暢通，對工人、車間計劃員、工廠決策層來講，整個制造過程基本屬于黑洞，最終只知道完工入庫的數量，而具體的執行過程是否異常，哪些工序出現過停工待料，工序之間如何交接，質量檢測數據是否正常，設備OEE指數等，不能及時得到數據，只能后續通過統計數據才能知道，存在滯后性和不及時性（見圖1）。

電子行業整體解決方案

圖2的架構圖中所示，從電子制造企業基礎建模、高級排產、生產過程監控、SMT生產線的過程追蹤、以及與物流執行系統、設備層面上的銜接，形成了閉環的信息流體系，并且強調了綠色生產和環境能源監控，幫助電子行業的用戶更快實現智能工廠的目標。

根據工信部對智能制造的評級，實施該系統可使電子企業實現橫向和縱向的集成，達到智能制造的三級，降低成本，提高產品質量、生產效率和客戶滿意度，搶占行業制高點。

圖2：電子行業整體解決方案架構圖

智能制造效益分析

全程可追溯性

正向追溯: 回溯追蹤產品生產時的用料、加工生產線與設備、操作員工、品質等記錄分析并做出處理；

反向追溯: 根據物料批次、生產時間等追溯使用該物料的產品及在庫、出貨信息。

實時信息與及時決策

采用條碼或者RFID作為載體，實時采集物流、生產與品質信息；實時了解物料的收貨、IQC、入庫、發料及在制品、半成品庫存信息；實時了解生產訂單的加工進度，生產線的產出與在制品狀況；實時了解良率、直通率、缺陷分布以及品質管制圖，分析與改善品質狀況。

自動防錯與實時監控

制程防錯: 跳戰、漏站、不良出貨、包裝錯誤、出貨錯誤等的防止；上料錯誤: SMT上料防錯、備料防錯、換料防錯、工程變更防錯等；包裝防錯: 包裝清單及附件檢查。

良好的客戶增值服務

智能制造工業云平臺：在云平臺中可隨時掌握設備的運行狀況、車間的制造信息、人員的工作狀態、PCB板子和電子料盤等物流的流動情況、有了透明工廠的基礎，客戶可以隨時透過Web 查詢訂單執行與品質狀況，打造完美的客戶體驗。