為何包覆成型是解決 48V 汽車電源系統(tǒng)電弧問題的關(guān)鍵

電弧對電氣工程師而言并非新問題，但若忽視則可能引發(fā)災(zāi)難性后果。今年早些時候，一艘從中國運載汽車至墨西哥的貨輪起火，觀察者認為起火原因是車輛電氣系統(tǒng)故障，這引發(fā)了人們對電動汽車安全標準的擔(dān)憂。自 20 世紀 50 年代以來，汽車行業(yè)一直依賴 12V 電源系統(tǒng)為車輛供電；然而隨著技術(shù)進步，行業(yè)也必須與時俱進。隨著純電動汽車（EV）和插電式混合動力汽車（PHEV）的功率需求不斷增長，汽車制造商向 48V 電源系統(tǒng)及高壓電池的轉(zhuǎn)型已不可避免。

圖 1：轉(zhuǎn)換至 48V 母線，可將車輛總電流消耗從 250A 以上降至 75A 以下，且不影響車輛的電氣配置。自 1908 年以來，隨著汽車電子設(shè)備的不斷增加，汽車的電流需求呈指數(shù)級增長。20 世紀 60 年代，汽車制造商將電壓從 6V 提升至 12V，使得電流在 60 年來首次下降。如今，大多數(shù)汽車制造商仍使用 12V 母線，但為適應(yīng)高功率電子設(shè)備的快速普及，正迅速轉(zhuǎn)向 48V 系統(tǒng)。

然而，這一轉(zhuǎn)變需要深入考慮爬電距離和電氣間隙的安全要求。除了升級至 48V 母線，汽車制造商還在轉(zhuǎn)向更高電壓的電池，進一步增加了爬電距離與電氣間隙規(guī)范的復(fù)雜性（圖 1）。Market Report Analytics 的調(diào)查數(shù)據(jù)顯示，未來五年 800V 電池的年復(fù)合增長率（CAGR）預(yù)計將超過 30%。作為這種新架構(gòu)的引領(lǐng)者，800V 電池的電壓更高，要求大幅增加爬電距離與電氣間隙，給電氣系統(tǒng)的尺寸與間距設(shè)計帶來了挑戰(zhàn)。更高的電源電壓要求增加元件間距，以防止電氣擊穿（電弧）。若爬電距離與電氣間隙設(shè)計得當(dāng)，車輛使用壽命可達約二十年；但若在設(shè)計階段未妥善考慮電弧問題，壽命將大幅縮短。電弧可能導(dǎo)致電氣元件隨時間退化，進而引發(fā)安全隱患。

在爬電距離與電氣間隙要求方面，汽車制造商目前面臨兩個必須解決的關(guān)鍵問題：

48V 系統(tǒng)帶來的新爬電距離與電氣間隙考量

與傳統(tǒng) 12V 架構(gòu)相比，48V 架構(gòu)帶來的更高風(fēng)險

在 48V 供電網(wǎng)絡(luò)中，設(shè)計工程師應(yīng)考慮哪些要素，才能確保正確的爬電距離與電氣間隙？

爬電距離與電氣間隙要求是汽車應(yīng)用中必須考慮的關(guān)鍵安全措施。這些要求可防止電流穿越空氣間隙（即電弧）導(dǎo)致的意外后果。電弧效應(yīng)可能損毀車輛中的元件，若損壞嚴重，可能導(dǎo)致車輛功能喪失。在采用傳統(tǒng) 12V 電源系統(tǒng)的車輛中，電弧問題通過適度但精準測算的元件規(guī)則予以控制；但隨著純電動汽車及插電式混合動力汽車開始向 48V 架構(gòu)轉(zhuǎn)型，所有類型的動力系統(tǒng)均面臨這一挑戰(zhàn)。為了確保安全，必須對設(shè)計規(guī)范進行調(diào)整，通過增加導(dǎo)體間距來降低電弧風(fēng)險。

為何 48V 架構(gòu)在爬電距離與電氣間隙設(shè)計方面風(fēng)險更高？

由于電壓提高，48V 架構(gòu)為設(shè)計工程師帶來了新的挑戰(zhàn)。電壓升高增加了產(chǎn)生電弧的可能性。IPC-2221 標準規(guī)定，從 12V 架構(gòu)過渡到 48V架構(gòu)，需要將爬電距離與電氣間隙增加 60% 以上。

圖 2：爬電距離與電氣間隙要求是旨在降低電弧風(fēng)險的國際通用安全措施。要確保安全性和功能性，必須滿足這些要求。間距不足可能導(dǎo)致過熱，直接損壞或危及供電網(wǎng)絡(luò)。更高的電壓要求將元件之間的間距增加高達 60%。這種額外的間距會占用更多的電路板空間，從而增大整個電源系統(tǒng)的尺寸設(shè)計，這對于大多數(shù)預(yù)定義尺寸的系統(tǒng)來說是個問題。

遵循正確的爬電距離與電氣間隙標準可確保安全

2024 年，美國國家公路交通安全管理局（NHTSA）報告稱，有 630 萬輛汽車因電氣系統(tǒng)問題被召回，占召回車輛總數(shù)的 33%，凸顯了與元件相關(guān)的安全問題的重要性。其中許多問題可能源于電弧，給汽車制造商造成了嚴重的電源系統(tǒng)問題。隨著 48V 架構(gòu)中采用 800V 電池包，電弧的風(fēng)險也隨之增加。

傳統(tǒng)上，在設(shè)計階段處理這一要求時，工程師會在整個印刷電路板（PCB）上的導(dǎo)體之間留出足夠的間距。電壓范圍、材料特性和預(yù)期應(yīng)用決定了標準的制定方式。為確保符合這些安全標準，需要進行周密計算以正確布置導(dǎo)電部件的間距。電壓越高，所需的間距越大。

雖然分立式元件方案可以滿足這些要求，但其現(xiàn)成元件通常會占用較大空間，類似于傳統(tǒng)的金屬外殼電源。這些更大的元件會導(dǎo)致供電網(wǎng)絡(luò)的尺寸增加達 60%（圖 2），這給汽車制造商帶來了設(shè)計挑戰(zhàn)，需要在相同的尺寸內(nèi)留出更大的間距。若不進行設(shè)計權(quán)衡或方法創(chuàng)新，這幾乎不可能實現(xiàn)。

這是包覆成型封裝幾乎消除電弧問題，同時改善熱性能

要解決高壓電弧的挑戰(zhàn)，同時兼顧尺寸與空間限制，是許多分立式元件難以勝任的。在這方面，一種被稱為“灌封”的傳統(tǒng)封裝工藝可以提供幫助。灌封封裝將元件封裝起來以保護其免受外部因素影響。然而，灌封會限制散熱，導(dǎo)致元件溫度升高，加速材料老化，進而導(dǎo)致元件故障和壽命縮短。

消除導(dǎo)致電弧的氣隙的一種更高效方法是采用專有的包覆成型工藝。憑借 Vicor 的創(chuàng)新封裝，包覆成型工藝可消除電弧風(fēng)險，同時實現(xiàn)更佳散熱。它還能減小尺寸，實現(xiàn)高密度電源。包覆成型化合物在產(chǎn)品內(nèi)部形成固體絕緣，降低了爬電距離和電氣間隙要求。完全密封的設(shè)計不僅能防止污染物進入并引發(fā)電弧，還能縮減尺寸，從而為在車輛底盤內(nèi)部署元件騰出更多空間。

圖 3：Vicor ChiP 封裝采用專有的包覆成型（灰色中間層）來完全封裝元件。因此，這些模塊完全沒有電弧風(fēng)險，同時可提高效率，改進散熱，能更有效地冷卻元件。

使用高密度電源模塊解決空間限制問題

從 12V 電源系統(tǒng)過渡到 48V 電源系統(tǒng)，再加上 400/800V 電池的廣泛采用，這一復(fù)雜情況給設(shè)計工程師帶來了更多難題，要求在純電動汽車和插電式混合動力汽車應(yīng)用的 PCB 系統(tǒng)設(shè)計標準中格外謹慎。汽車架構(gòu)的這種演進給汽車制造商帶來了挑戰(zhàn)，需要他們在相同的空間內(nèi)增大元件之間的間距。從更大的電池包到各種動力系統(tǒng)組件，汽車制造商必須尋找高效的解決方案，適應(yīng)車輛框架內(nèi)的空間限制。

隨著純電動汽車和插電式混合動力汽車快速采用配備高壓電池的 48V 架構(gòu)，汽車制造商必須高效率并使用符合安規(guī)的方法進行高低壓的轉(zhuǎn)換。彌合這些電壓差需要更大的元件間距。而這正是許多分立式模塊供應(yīng)商面臨困境的地方。分立式系統(tǒng)難以提供滿足這些安全要求的高功率密度轉(zhuǎn)換。對于分立式解決方案來說，要遵循適當(dāng)?shù)拈g距標準，必須增加尺寸。

而這種車輛封裝空間的增加正是汽車制造商極力想要避免的。

圖 4：Vicor 解決方案能夠高效地滿足爬電距離與電氣間隙要求，因此可帶來重要的連帶優(yōu)勢。借助 Vicor 產(chǎn)品，行業(yè)可以從笨重、包含數(shù)百個元件的金屬外殼電源，轉(zhuǎn)向更小、更輕、更高效的封裝。更小的電源模塊使得 DC-DC 轉(zhuǎn)換器、車載充電器與逆變器可以整合安裝在一個小型箱體中。

Vicor 創(chuàng)新的高密度電源模塊緊湊而輕便，為解決空間問題提供了更大的靈活性，特別是對于 400/800V 電池應(yīng)用（圖 3）。通過將 DC-DC 轉(zhuǎn)換器重量最多減輕 50%，封裝體積減小 60%，Vicor 的電源模塊可釋放空間，降低系統(tǒng)質(zhì)量并提高設(shè)計效率。Vicor BCM6135 比典型母線轉(zhuǎn)換器的封裝尺寸小 80%，可為汽車應(yīng)用帶來諸多優(yōu)勢。它提供 20.8kW/L 的領(lǐng)先功率密度和設(shè)計靈活性，以滿足苛刻的爬電距離與電氣間隙標準。BCM6135 的峰值效率高達 98%，輸入電壓范圍為 270V 至 920V，輸出電壓范圍為 16.9 至 57.5V，能非常有效地將高壓轉(zhuǎn)換為安全特低電壓（48V）。

Vicor 的高性能 BCM 母線轉(zhuǎn)換器、PRM 穩(wěn)壓器和 DCM DC-DC 轉(zhuǎn)換器可幫助汽車制造商輕松解決爬電距離與電氣間隙挑戰(zhàn)（圖 4）。這些模塊可根據(jù)需要并聯(lián)使用以擴展功率。憑借高功率密度和緊湊尺寸，這些模塊可以放置在狹小空間內(nèi)。相比之下，體積更大、效率更低的分立式電源元件則無法提供同樣的多功能性。

圖 5：BCM、PRM 和 DCM 電源模塊可有效滿足安全要求，同時提供高效率并最大限度地減少空間占用。

采用包覆成型的電源模塊實現(xiàn)更安全、更小巧的電動汽車設(shè)計

汽車行業(yè)正處于一個創(chuàng)新的新時代，需要為 400V 或 800V 電池包等更高電壓應(yīng)用采用全新的設(shè)計方法（圖 5）。若處理不當(dāng)，電弧將阻礙電源設(shè)計并成為安全隱患。行業(yè)面臨的挑戰(zhàn)，是在既定空間內(nèi)，通過提升電壓來實現(xiàn)更高的性能。傳統(tǒng)的分立式解決方案無法實現(xiàn)更高電壓所需的安全間距。因此，必須采用 Vicor 擁有專利的包覆成型電源模塊進行創(chuàng)新。Vicor 的電源模塊可幫助輕松化解爬電距離和電氣間隙引發(fā)的挑戰(zhàn)。

借助專有的包覆成型工藝與微型化尺寸，Vicor 的高密度電源模塊正在簡化應(yīng)對爬電距離與電氣間隙要求的設(shè)計挑戰(zhàn)。它們還能縮小設(shè)計尺寸、大范圍地消除對電弧問題的擔(dān)憂，同時提供高可靠性和高效率。