隨著高性能電動車設計對輕量化、結構緊湊與高功率密度要求不斷提升，軸向磁通電機（Axial-flux Motor）因其較傳統徑向電機具有更高扭矩密度、更短軸向尺寸、更靈活的集成方式，正逐步成為新能源輪轂驅動和高端電驅平臺關注的核心技術方向。與此同時，行業對于定子外殼與鐵芯殼體的材料方案也從傳統金屬逐步轉向高性能復合材料與工程塑料，以實現結構輕量化、制造效率提升和成本優化。

在這一趨勢下，常州瑞璐塑業依托成熟的 PPS（聚苯硫醚）精密注塑技術，構建了可量產、可驗證、可商業化落地的 軸向磁通電機定子外殼PPS注塑 與 電機定子鐵芯殼體PPS注塑 工藝方案。憑借高耐熱性、絕緣性、尺寸穩定性與高強度特性，PPS 正逐漸成為面向新一代電機結構件應用的關鍵工程材料。

一、材料與結構升級 —— PPS成為輕量化電機結構的關鍵材料

輪轂驅動的軸向磁通電機工作環境高溫、高振動、高磁密，對定子外殼材料提出嚴苛要求。PPS具備：

長期耐熱 200℃ 以上，適用于電機高熱通量環境；

低吸水率與高電絕緣性，滿足高壓電驅的安全需求；

出色的機械剛性與尺寸穩定性，適合精密結構件成型；

密度遠低于金屬，大幅減輕不懸掛質量，提高整車動態響應。

結合模流分析與結構優化設計，瑞璐塑業開發的 軸向磁通電機定子外殼PPS注塑加工 方案不僅滿足結構強度、絕緣隔離與繞組適配需求，同時兼顧散熱通道設計，使整體性能與制造效率同步提升。

二、一體化制造流程 —— 從手板到量產的完整鏈路

為了幫助電機廠和整車廠快速完成從結構研發到量產的工程轉化，瑞璐塑業形成了“四步一體”的實施路徑：

1. 手板樣件驗證

通過 CNC、3D 打樣與快速模具制作，客戶可快速驗證定子幾何結構、繞組排布、絕緣間隙與散熱結構，為后續量產奠定精準依據。

2.模具工程設計

針對 PPS 材料的高溫特性，我們采用高耐溫鋼材、多澆口布局、熱流道平衡設計和公差控制策略，確保模具在量產階段依然維持高精度與高穩定性。

3. 精密注塑成型

依靠高溫注塑設備、閉環壓力控制與嚴格參數窗口管理，瑞璐塑業能夠穩定實現 電機定子鐵芯殼體PPS注塑 批量化生產，保障尺寸一致性、強度與絕緣可靠性。

4. 后處理與裝配驗證

包括去毛刺、尺寸檢測、熱循環測試、振動測試、絕緣檢測以及結構裝配驗證，確保客戶能直接將產品投入到電機總成生產線上，大幅縮短產品上市節奏。

三、行業趨勢與商業化落地 —— PPS注塑結構加速新電機上市節奏

公開資料顯示，采用軸向磁通電機方案的 YASA 已被高端車企如 Mercedes-Benz 納入其電驅平臺研發方向，而這種高功率密度、輕量化的電機架構也被視為未來高端車型及輪轂驅動技術的重要路線。

隨著更多頭部電機企業探索復合材料與工程塑料的定子結構設計，通過注塑實現定子外殼一體化成型，具備以下確定性優勢：

零件輕量化，顯著降低系統重量

制程可控性強，適配規?；慨a

減少加工工序，顯著降低制造成本

結構更靈活，適合高集成電驅平臺

瑞璐塑業在項目落地實踐中已幫助多家客戶通過 軸向磁通電機定子外殼PPS注塑加工 實現結構件從原型到量產的快速轉化。在部分車型平臺測試反饋中，采用 PPS 注塑外殼的軸向磁通電機在重量、裝配效率、精度穩定性與成本方面呈現出明顯優勢，為整機廠的量產節奏和市場競爭力提供了直接助力。

結語

隨著產業邁入高集成、高功率密度驅動平臺時代，軸向磁通電機的商業化正在提速，而定子結構的塑料化與一體注塑方案正成為提升量產能力與降低系統成本的重要抓手。

常州瑞璐塑業將繼續憑借深厚的工程塑料應用能力、精密模具技術與成熟的注塑生產體系，為電驅企業提供可靠的 軸向磁通電機定子外殼PPS注塑 和 電機定子鐵芯殼體PPS注塑 解決方案，共同加速下一代電驅技術的市場化落地進程。

審核編輯 黃宇