景旺電子的高利潤率向來備受行業贊嘆！而其高利潤率來自最強的成本管控。

因此，業者們十分好奇，景旺電子在生產過程中是如何實現強有效的成本管控的？

首先，我們先來了解PCB生產中主要的7大浪費，即：等待的浪費；搬運的浪費；不良品的浪費；動作的浪費；加工的浪費；庫存的浪費；制造過多（早）的浪費。

等待浪費：設備閑置、設備空轉、計劃外停機、生產缺料等現象。造成等待的原因一般有：接單不力或訂單不足，生產線不平衡，計劃安排不當，停工待料，品質異常問題等。如生產線上不同料號之間的切換，如果準備不充分，容易造成等待的浪費；上工序出現問題，有時導致下工序停機、人員無事可做。

搬運的浪費：是一種不產生附加價值的動作，而不產生價值的工作都屬于浪費。搬運浪費的主要現象是：生產物料從倉庫到車間的人工搬運，上下工序半成品的搬運，加工過程的搬運等動作的浪費等。廠房布局、生產過多或過早、庫存中轉、計劃變更等都是造成搬運浪費的主要原因。

不良品的浪費：對產品的修補、返工、報廢均視作不良品的浪費。在產品生產程中，任何的不合格品產生，會造成材料、設備、人工等的浪費，任何修補、返工、報廢都是額外的成本支出。若不良品得不到有效的控制，會造成客戶投訴或退貨，或錯過交貨期，嚴重問題將失去客戶信心。不良品的浪費的主要原因是人員忙于救火，而非有效預防。在生產的源頭就杜絕不合格原材料、半成品流入下一道生產工序。

動作浪費：頻繁的拿取，過度的彎腰，較長的步行距離，頻繁的來回走動，尋找工具或尋找材料，對位精度重復校正，產品重復檢驗，以及其它重復動作和不必要的動作，這些動作的浪費造成了時間和體力上的不必要消耗。若工藝流程、操作規范、輔助工具、設備布局等設計合理，有很多動作都可被省掉。

加工的浪費也叫過分加工的浪費。加工的浪費具有兩方面的含義，第一方面是多余的加工和過分精確的加工。第二方面是多余的作業時間和輔助設備。如成型生產工序QC已對外型尺寸做了一次測量，品質部PQC再次重復測量，屬于加工浪費。為達到同一作業目的，有一些加工程序是可以省略、替代、重組或合并，此類多余的加工程序就是加工的浪費。較長的制造周期，生產效力降低，頻繁的分類、測試、檢驗，額外的加工等是造成加工浪費的主要原因。

庫存的浪費：精益生產認為過量生產和庫存過剩是最大的浪費，過量生產最終體現在庫存過剩上。原材料、設備配件、半成品、成品的庫存是不會產生任何附加值的，并增加了營運成本。庫存物品不僅占用空間，也增加人工管理成本。產生庫存浪費的原因具有多方面，如產品的復雜性，工序低效能，生產計劃不均衡，市場預測和管理不力，激勵制度不合理等多方面因素都會造成過量生產或庫存過多浪費。

制造過多（早）的浪費是指超過必要數量的生產和提前生產。由于過量生產，將導致提早消耗原材料，浪費人力與設施，占用空間，增加物料和產品搬運，增加管理費用等問題。原因包括，追求生產車間的局部效率，忽略工廠的整體效率，盲目超量生產或多放一些余量，工序換料號時間長，生產計劃不均衡，設備及能力設計過大，不按計劃生產等原因。

對于此7大浪費，景旺電子開創了一些方法，開辟了PCB生產成本管理的先河：

現場觀察法：以生產工序為單位，對每個流程段和每臺設備現場觀察4 h ~ 8 h，記錄人員工作時間、設備使用情況、設備停機情況、換料號時間、品質異常等，可以運用現場錄像等方法，根據觀察和記錄的結果，列出七大浪費清單，統計出設備稼動率（或設備綜合效率）和人員的工作情況，找出浪費問題，然后梳理浪費問題清單，組織項目小組成員商討、制定改善對策并實施。

快速換型：記錄當前每個工藝流程時間→區分內部、外部工作→將內部工作變為外部工作→減少內部工作→減少外部工作→標準化。

看板管理：看板的作用是生產和搬運的指示，顯示生產料號、生產數量等信息。及時安排計劃，及時生產，減少在制品庫存量，也可以及時暴露問題，如設備停機故障，品質異常等問題，以達到改善目的。

標準化：操作標準文件化，根據文件持續培訓，成果測量跟進。

效果來看，景旺電子消除了183項浪費問題，其中鉆床換料時間縮短5分鐘，電測換料時間縮短20分鐘，阻焊印制換料號時間縮短8分鐘，抓刀不良率降低40%，每臺機器每天大約減少停機時間20分鐘，鉆床平均稼動率提高2%、印刷機稼動率提高8%。

還有一些細節上的成本管控能力，比如對于生產過程中所需的化學藥水，通常PCB廠商會將某一段工序外包給藥水供應商，和供應商事先談妥總價，具體消耗多少藥水由供應商自負。但是景旺會通過自身生產工藝的優化，來幫助化學藥水供應商節省藥水的用量，然后供應商會提供折扣進行回饋。

再比如景旺是較領先的在業內實行專廠專作的廠商，在設計產線時會事先規劃該產線對應的大類產品，將適于共線的產品放在一個工廠生產，這樣有利于提高產能稼動率，減低成本。