近日，央視CCTV-2《經濟半小時》欄目播出《深耕中國 收效長久》專題節目，重點介紹了外資企業在中國的戰略布局及發展，博世蘇州作為深耕中國市場的代表性企業之一，受邀在節目中分享了其在中國市場的發展成果和經驗。

在博世新能源汽車核心部件及自動駕駛研發制造基地，博世汽車電子中國區生產高級副總裁高彥云先生分享到，如今我們的中國團隊能夠根據本土客戶和市場的需求定制生產方案，國產化率已達到90%。

2024年10月，蘇州五廠一期正式啟用。作為博世汽車電子在中國的新能源汽車核心部件及自動駕駛研發制造基地，這里還建立了除歐洲之外的首個碳化硅功率模塊生產基地，持續拓展本地創新與制造的深度。

博世蘇州五廠作為博世智能制造的典范，所有產線均采用博世先進的智能制造技術，配備了高度自動化的設備，通過傳感器實現100%監控和及時反饋，保證了生產流程數據的一致性和全面可追溯性。大數據分析、AI視覺檢測等先進技術的融合應用，不僅提升了生產效率和產品質量，更彰顯了博世在前沿數字化技術方面持續探索的匠心。

智能仿真+柔性產線 驅動效率躍升

目前，國內汽車產業技術迭代快、產品品類多，這對博世的生產研發也提出了新的需求：更高的柔性化，更快的響應速度，更適應本土客戶的解決方案，博世汽車電子以工業4.0智能技術賦能生產制造，持續提升效率，并在本土不斷探索創新之道。

博世汽車電子中國區打造出了一條全新的柔性生產線。在研發和產線設計的階段，建立了智能仿真數字孿生平臺，整合研發與設備設計信息，實現快速比對驗證，將原來需要的三天時間縮短至一天，使整體開發周期縮短了30%。

“這條產線我們需要生產多達15種以上的產品，每個產品大概要到幾十個步驟。這個在過去是不敢想的。”高彥云講到，“柔性產線上十余種的生產順序、設備狀況、產線布局信息在后臺實現互聯，并通過手表為生產實時導航，員工只需按照手表指示完成操作即可。目前，該產線的國產化率達到了90%以上。”

這一應用，縮短了一線近90%的培訓時間并提升了15%的生產效率。在全面實現數字化的基礎上，博世使用大語言模型及生成式人工智能技術，將各類專業知識融合，應用智能決策機器人，為技術人員提供快速問答和解決方案推薦，將問題解決效率進一步提升了20%。

未來，博世汽車電子將繼續扎根中國，以先進制造與本土創新雙輪驅動，持續提升本地能力，構建卓越發展新路徑。