一、TPM 的概念與起源

TPM，即全面生產維修（Total Productive Management），20 世紀 70 年代由日本中島清一首次提出，是一種旨在優化設備管理的維護方法。它從美國的 PM 活動（生產性保存或預防性保存）中演變而來。

在 20 世紀 50 年代，美國的設備制造業飛速發展，進行了各種設備的維護活動，稱為 PM 活動。到了 60 年代，日本意識到這一管理方法的重要性，開始推進和豐富 PM 活動內容。為促進 PM 活動的普及，日本設立了 PM 大獎。1971 年，豐田汽車公司的子公司日本電裝，在開展 PM 活動過程中，首次提出 TPM 概念，并以出色的 TPM 結果贏得了當年的 PM 獎。

TPM 具有全系統、全效率、全員參與的特點，核心是全員參與、預防為主。在 TPM 中，T（Total）代表公司全體員工，包括經營層領導、生產一線工人以及公司內各部門的開發、營銷、管理等員工。TPM 強調全員參與和團結合作，凝聚集體智慧，依靠全員共同完成經營使命。P（Productive）指公司業務的生產性，著重于經濟性、效益性和效率性。M（Maintenance）代表保全，涵蓋了針對生產系統整個生命周期的活動，旨在將生產體系保持在理想狀態。

二、TPM 的目標與特點

（一）明確的目標追求

TPM 以零停機、零廢品、零事故和零速度損失為目標，致力于提高設備綜合效率。這一目標的設定并非一蹴而就，而是需要通過一系列的管理措施和全員的共同努力來逐步實現。

零停機意味著計劃外的設備停機時間為零。計劃外的停機對生產造成的沖擊巨大，會使整個生產流程發生困難，造成資源閑置等浪費情況。為了實現這一目標，需要采取預防性維修、預測性維修等措施，及時發現并解決設備潛在的問題，確保設備的穩定運行。

零廢品要求由設備原因造成的廢品為零。“完美的質量需要完善的機器”，機器是保證產品質量的關鍵，而人是保證機器好壞的關鍵。通過全員參與設備的維護和管理，保證設備的精度和性能，從而減少因設備問題導致的廢品產生。

零事故是指設備運行過程中事故為零。設備事故的危害非常大，不僅會影響生產，還可能造成人身傷害，嚴重的甚至會 “機毀人亡”。這就需要加強設備的安全管理，提高員工的安全意識，建立完善的安全制度和應急預案。

零速度損失則是指設備速度降低造成的產量損失為零。由于設備保養不好，設備精度降低而不能按高速度使用設備，等于降低了設備性能。因此，要通過定期的設備保養和維修，確保設備始終保持在最佳運行狀態。

（二）顯著的特點呈現

TPM 具有全系統、全效率、全員參與的特點，核心是全員參與、預防為主。

全系統是指 TPM 管理中包含了 PM、MP、CM 等多種設備生產維修方法，對設備維修維護進行全方位、多層次的檢查，確保設備的安全性以及使用性。從設備的規劃、選型、安裝、調試到日常運行、維護保養，再到設備的改造、更新直至報廢，整個生命周期都納入了 TPM 的管理范圍。

全效率強調設備壽命周期費用評價和設備綜合生產效率。不僅關注設備的正常運行，更注重設備在整個生命周期內的綜合效率，包括設備的生產效率、質量、成本、交貨期、安全和環境等多個方面。通過提高設備的綜合效率，實現企業的經濟效益最大化。

全員參與是 TPM 的主要特點，也是區別于其他設備管理方法的關鍵因素。從企業的最高管理層到一線員工，每個人都對設備的維護和管理負有責任。通過開展自主保全、計劃保全等活動，培養員工的自主管理意識和能力，形成全員關心設備、維護設備的良好氛圍。

預防為主是 TPM 的核心管理思想。強調 “預防為主，治療為輔”，通過定期的設備檢查、保養和預防性維修，將設備故障消滅在萌芽狀態，降低設備故障率，延長設備使用壽命。同時，建立完善的預防管理體系，從設備的設計、選型、安裝等環節就融入預防思維，確保設備始終處于最佳運行狀態。

三、TPM 的具體內容

（一）管理活動組成

TPM 由設備保全、質量保全、個別改進、事務改進、環境保全、人才培養 6 個方面組成。

設備保全是 TPM 的核心內容之一，旨在確保設備的正常運行和延長設備的使用壽命。通過日常的維護保養、定期的檢修以及預防性維修等措施，降低設備故障率，提高設備的可靠性。例如，某制造企業通過實施嚴格的設備保全措施，設備故障停機時間從每月 20 小時降低到了 5 小時，大大提高了生產效率。

質量保全則強調通過設備管理來保證產品質量。設備的精度、穩定性等因素直接影響產品的質量，因此，通過對設備的維護和管理，確保設備能夠生產出符合質量標準的產品。據統計，實施 TPM 后，企業的產品合格率平均提高了 10% 以上。

個別改進是針對設備的特定問題進行的改進活動。當設備出現一些頻繁發生的小故障或者性能不達標的情況時，通過個別改進來解決這些問題，提高設備的性能。例如，某企業的一臺設備經常出現卡料現象，經過個別改進，調整了設備的進料裝置，卡料問題得到了徹底解決。

事務改進主要涉及管理流程的優化，提高管理效率。通過簡化審批流程、優化信息傳遞等方式，減少管理環節中的浪費，為設備管理提供更好的支持。

環境保全強調在設備管理過程中要注重環境保護。減少設備運行過程中的能源消耗、降低噪音和污染物排放等，實現可持續發展。

人才培養是 TPM 的重要組成部分。通過培訓和教育，提高員工的技能水平和設備管理意識，培養出一批既懂技術又懂管理的復合型人才。據調查，實施 TPM 的企業中，員工經過培訓后，對設備的操作和維護能力平均提高了 30%。

（二）主要手段

TPM 使用設備綜合效率（OEE）作為主要手段，它與六大損失相關聯，通過時間開動率、性能開動率和合格品率三個可測量指標反映設備運行狀況。

設備綜合效率（OEE）考慮了設備工作時間、性能和質量水平三個方面。公式表示為：設備綜合效率 = 時間開動率性能開動率合格品率。

1. 時間開動率 = 實際工作時間 / 計劃工作時間。計劃工作時間 = 每班可用時間 - 計劃停機時間，實際工作時間 = 計劃工作時間 - 非計劃停機時間。例如，若每天單班生產，每班工作 8 小時，每班可用時間 480 分鐘，其中有 15 分鐘的換型時間，10 分鐘班前會時間，30 分鐘的非計劃設備故障。則計劃工作時間 = 每班可用時間 - 計劃停機時間 = 480-10=470（分鐘），實際工作時間 = 計劃工作時間 - 非計劃停機時間 = 470-15-30=425（分鐘），時間開動率 = 實際工作時間 / 計劃工作時間 = 425/475=90.4%。
2. 性能開動率，是指理論產出和實際產出的比值，它考慮二個方面：凈開動率和速度運轉率。性能開動率 = 凈開動率速度運轉率。凈開動率 =（產量實際節拍）/ 實際工作時間，速度運轉率 = 理論節拍 / 實際節拍。仍用前面的例子，若加工量是 300 件，實際節拍是每件 1 分鐘，理論節拍是每件 40 秒，實際工作時間 425 分鐘，則：凈開動率 =（產量實際節拍）/ 實際工作時間 =（3001）/425=70.59%，速度運轉率 = 理論節拍 / 實際節拍 = 40/60=66.7%，性能開動率 = 凈開動率 * 速度運轉率 = 70.59%*66.7%=47.08%。
3. 合格品率 =（合格品數量 / 生產數量）*100%。若質量合格率為 95%，那么設備綜合效率 OEE 是：設備綜合效率 OEE=90.4%*47.08%*95%=40.4%。

TPM 通過對這三個指標的分析和改進，致力于提高設備的綜合效率。當來自時間、速度、質量的損失被綜合在一起，最終 OEE 數字反映出任何設備或生產線的運行狀況。企業可以通過設定 OEE 目標和測量偏差，然后采取措施來消減差異，加強業績。

四、TPM 在企業中的作用

（一）提升產品質量

TPM 通過嚴格的設備保全措施，確保生產設備始終處于良好狀態。設備的精度和穩定性是影響產品質量的關鍵因素，而 TPM 中的質量保全活動，強調通過對設備的維護和管理來保證產品質量。例如，企業定期對設備進行精度調整和維護，確保設備能夠生產出符合質量標準的產品。據統計，實施 TPM 的企業，產品合格率平均提高了 10% 以上。同時，全員參與的設備管理模式，使得員工更加關注設備的運行狀態，能夠及時發現并解決設備問題，從而減少因設備故障導致的產品質量問題。

（二）保障及時生產制

TPM 能夠有效減少設備故障，提高生產率。通過預防性維護和計劃維護，及時發現并解決設備潛在問題，降低設備故障率，確保設備穩定運行。這減少了生產中斷的時間，加速了生產循環。同時，TPM 活動中的全員自主管理，使員工樹立 “我的設備我來管” 的理念，提高自主積極性和創造性。例如，某企業在實施全員自主管理后，設備故障率降低了 30%，生產準備時間也大大縮短。專業保全體系化，通過診斷技術提高對設備狀態的預知力，提前安排維護計劃，避免設備故障對生產的影響。

（三）降低生產成本

TPM 不僅關注制造成本，還重視維護費用。通過設備保全活動，降低設備故障率，減少設備維修成本。例如，某制造企業通過實施嚴格的設備保全措施，設備故障停機時間從每月 20 小時降低到了 5 小時，大大減少了維修費用。同時，提高設備效率，減少能源消耗和原材料浪費，降低制造成本。TPM 中的事務改進活動，優化管理流程，提高管理效率，減少管理環節中的浪費。

（四）提高設備生產能力

TPM 能夠保障企業生產能力，減少綜合效率低下問題。通過提高設備綜合效率（OEE），充分發揮設備的生產潛力。設備綜合效率考慮了時間開動率、性能開動率和合格品率三個可測量指標，反映設備運行狀況。企業可以通過對這三個指標的分析和改進，提高設備的生產能力。例如，通過提高時間開動率，減少設備停機時間；提高性能開動率，提高設備的性能和產出；提高合格品率，減少廢品產生。同時，重點改善項目管理活動，針對重點項目進行有針對性的管理，追求設備、工藝達到理想狀態，避免生產能力損失。

（五）符合環保與節能要求

TPM 滿足嚴格的環保認證要求，降低能耗，使設備效率最大化。環境保全活動強調在設備管理過程中要注重環境保護，減少設備運行過程中的能源消耗、降低噪音和污染物排放等。例如，通過優化設備運行參數，提高能源利用效率；采用環保型設備和材料，減少對環境的影響。同時，TPM 中的全員參與模式，使得員工更加關注環境保護，積極參與環保活動。此外，TPM 還通過提高設備的可靠性和穩定性，減少設備故障和維修次數，降低對環境的影響。這些措施符合現代社會對環保和節能的要求，實現了企業的可持續發展。

五、TPM 的有效實施方法

（一）小組活動

組織好 PM 小組活動，是推進 TPM 的核心。在生產部門建立 PM 小組，其它部門建立主題活動小組，多部門聯合組成專題項目小組，以小組為單位開展活動，各小組定期舉行例會，適時舉行成果展或總結表彰。

各小組活動的主要內容包括：

1. 根據上級的 PM 方針制定小組的工作目標。例如，某企業的 PM 小組根據公司整體的設備管理目標，制定了本小組在一個季度內將設備故障時間降低 20% 的具體目標。
2. 開展設備 5S 活動，即整理、整頓、清掃、清潔、素養。通過對設備及周邊環境進行整理，清除不必要的物品，使工作場所更加整潔有序。如一家制造企業在開展設備 5S 活動后，設備周圍的雜物減少了 80%，大大降低了因雜物堆積導致的設備故障風險。
3. 針對生產中影響生產的設備六大損失，包括設備故障安裝與調整、試運行減產、空轉與短暫停機、減速、加工次品、閑置等，找出原因，制定并實施對策，加以解決。例如，某工廠通過對設備六大損失的分析，發現空轉與短暫停機主要是由于操作人員對設備操作不熟練導致的，于是組織了專門的操作培訓，使空轉與短暫停機時間減少了 30%。
4. 填寫點檢記錄，根據所得數據分析設備的實際技術狀況，針對問題提出改善提案。如某企業的 PM 小組通過定期點檢，發現一臺關鍵設備的磨損情況較為嚴重，及時提出了更換零部件的提案，避免了設備故障的發生。
5. 制定并實施教育培訓計劃，提高成員技能，采取各種方式開展技術經驗交流。可以組織內部培訓、邀請外部專家進行講座等形式，提升小組成員的業務能力。據統計，經過系統培訓的 PM 小組成員，在設備維護和問題解決方面的能力平均提高了 40%。
6. 檢查各自小組的目標完成情況，進行成果總結評價。通過定期的檢查和總結，及時發現問題并調整策略，確保小組活動的有效性。

（二）教育培訓

教育培訓在 TPM 活動全過程中至關重要，是一切活動的基礎。

教育培訓的主要內容有：

1. 必要的業務技能培訓、素質教育。針對不同崗位的員工，開展針對性的技能培訓，提高員工的操作水平和維修能力。例如，對設備操作人員進行設備操作規范培訓，使其能夠正確操作設備，減少因操作不當導致的設備故障。對維修人員進行專業維修技能培訓，提高維修效率和質量。
2. 實施理論教育，為 TPM 推進打基礎、鋪道路。通過講解 TPM 的理論知識，讓員工了解 TPM 的重要性和實施方法，提高員工的參與度和積極性。據調查，經過理論教育的員工，對 TPM 的理解和支持度提高了 50% 以上。
3. 根據企業相關管理制度的執行情況，確立典型的正面和反面事例，通過教育激勵先進、鞭策后進。例如，對在設備維護和管理方面表現突出的員工進行表彰和獎勵，對違反設備管理制度的員工進行批評和處罰，營造良好的設備管理氛圍。
4. 采取 “走出去，請進來，經驗體會相傳” 的學習模式，根據活動具體主題進行針對性培訓、互補性培訓等。組織員工參觀其他企業的 TPM 實施情況，學習先進經驗；邀請外部專家進行培訓，拓寬員工的視野。同時，鼓勵員工之間進行經驗交流和分享，共同提高設備管理水平。

另外，在活動過程中建立優秀表彰制度也必不可少。這樣既可提高活動的積極性，又能挖掘員工的潛力，增強激勵機制，促進活動持久、有效地開展。例如，某企業設立了 “TPM 之星” 獎項，每月評選出在設備管理方面表現優秀的員工進行表彰和獎勵，極大地激發了員工的參與熱情。

（三）全面逐步推動

當示范區整改完成，相關的 TPM 制度也建立完善后，接下來就進入全面實施階段。全面推進實施的做法是以示范區為樣板，以 TPM 推進委員會及示范區人員為核心，擬定全面逐步實施計劃，一個區域一個區域的推進，逐步完成。

在全面逐步推動過程中，要注意以下幾點：

1. 明確各階段的目標和任務。根據企業的實際情況，將全面實施過程劃分為若干個階段，每個階段都有明確的目標和任務。例如，在第一階段，重點推進設備 5S 活動；在第二階段，加強設備點檢和維護；在第三階段，提高設備綜合效率等。
2. 建立有效的溝通機制。在全面實施過程中，各部門之間需要密切配合，及時溝通和協調。建立定期的溝通會議制度，及時解決實施過程中出現的問題。
3. 持續改進和優化。在全面實施過程中，要不斷總結經驗教訓，對 TPM 制度和實施方法進行持續改進和優化。例如，根據設備運行情況和員工反饋，調整設備點檢標準和維護計劃，提高設備管理的效果。

如果企業規模大的話，有可能需要 3 - 5 年才能全部完成。TPM 設備管理改善只有起點，沒有終點，企業需要不斷地推進和完善 TPM 管理，提高設備管理水平和企業的競爭力。