泡沫問題，一直困擾著和金屬加工各個方面的相關者，解決泡沫問題也是占據了技術研發與技術服務人員大塊時間的一項工作。基于目前的半合成金屬加工液體系，所有人都是在尋找合適的方法來減輕泡沫的影響。

從金屬切削液的配方角度

全合成產品

通常情況下，全合成產品均采用的不含油的配方體系，幾乎不添加乳化劑，而采用特殊的水性聚醚，因此空氣釋放和泡沫性能均較好，泡沫問題比較少見。

出現泡沫問題時，大多和現場應用有關，根本原因需要咨詢我們的技術服務工程師。

半合成產品 現在半合成的產品市場應用最廣，設計加工領域最多，泡沫問題還是需要根據應用來設計配方，不單單是一個產品可以覆蓋任何一個應用。

半合成產品要肩負冷卻，潤滑，清洗，金屬防護等多面的功能，同時也要滿足客戶的環保、操作友好、低消耗和長壽命的要求。

為了滿足客戶的需求，設計配方時我們就需要考慮產品的各個性能之間的平衡，盡可能的滿足大多客戶的需求。

通常，半合成切削液的消泡是靠消泡劑和水的硬度（水中的鈣，鎂離子），傳統的消泡劑都是有時效性的，因此水的硬度就對泡沫性能起著決定性的作用。

對于水質比較硬的客戶：對切削液的抗硬水性要求很高，卻很少擔心泡沫的問題；

對于采用軟水的客戶：對切削液的抗硬水性要求就偏低，有可能會擔心泡沫問題。

因此如何根據客戶的工況，水質選擇產品或設計產品都是非常重要的一步，因此根據工藝狀況，推薦合適產品可以解決客戶的泡沫問題。

另外，有些特殊應用工況對泡沫的要求也是異常嚴苛，比如：70Bar的高壓加工，傳統的產品泡沫很難滿足。因此對于高噴射壓力金屬加工的工況，要解決該應用需要對應的配方平臺才可以滿足對泡沫的需求。

從金屬切削液的配方角度

大多數情況下，一旦有泡沫問題，就可能會有客戶抱怨，這產品泡沫不行，容易給產品貼“泡沫差”的標簽。在泡沫表現上，我們需要理性對待，在保證切削液本身的泡沫表現之外，還需要從其它方面來補充。 我們可以盡量從“人，機，料，法，環”多角度來考慮金屬切削液運行過程中的表現及控制。 以下，常見的引起泡沫問題影響因素：

現場的管理原因

補液無規律，無規程

有計劃的定期補充濃縮液，可以是切削液自身建立相對穩定的平衡，被消耗的成分得到及時補充。避免“三天打魚，兩天曬網”式的無計劃運維方式。

單機補液，只加水，不補濃縮液，我們建議在補液的時候，如果水分揮發濃度高了，建議添加低濃度的切削液，不能只加水。

在用液濃度太高

通常情況下，濃度越高，泡沫趨勢越差，因此建議濃度控制在我們推薦的應用范圍內。

在用液硬度偏低

通常情況下，切削液保持一定的硬度對泡沫的改善是有幫助的，液的硬度太低需要適當的補充一些硬度提高劑來減少泡沫。

在用液被污染

避免切削液以外的化學品進入，比如清洗劑（設計相容的清洗劑除外），上一道次的加工液殘留，洗滌用品（設備擦洗用的），或其它品牌的切削液等。

現場的設備原因

液槽設計或容積問題

特別對于上排上控的集中供液來說，如果回液箱設計的太小，泡沫來不及靜置消掉，往往有泡沫益處的風險，因此再設計液槽時，需要考慮該問題。

液槽清理問題

對于很多單機底部的收集液箱，如果沒有自帶過濾器，箱體底部非常容易聚集大量的金屬屑，占用液槽容積，稍有泡沫就會有益處的問題，因此建議定期對液槽進行清理。

泵吸空的問題

該問題較為少見，一旦出現泵吸空，導致泡沫被抽入泵中多次循環，泡沫嚴重。

液溫較高

切削液使用溫度通常控制在20-30℃，溫度偏高對泡沫也有負面影響，需要定期檢測冷卻系統。

噴射壓力

通常切削液推薦應用的噴射壓力約在3-30Bar，如果噴射壓力過高，使用前請咨詢我們工程師。

消泡劑的使用

消泡劑的使用往往需要和現場的工況、工廠的限制及切削液產品相結合，才能選擇最合適的消泡添加劑。

作為金屬加工的“重要一員”，切削液至關重要。

在切削液生產企業創新升級產品的同時，金屬加工企業也應該保證切削液效能的充分實現，從而節約設備能耗，延長設備壽命，提高能效，助力企業成功邁進工業4.0時代。