上期，我們走進了博世半導體生產基地——德累斯頓晶圓廠，一同見證博世半導體產品誕生的全過程。

本期，我們將揭曉德累斯頓晶圓廠高效生產的秘訣，解碼全球最前沿的生產技術！

全自動生產的秘訣 —— 智能物聯網

德累斯頓晶圓廠之所以能實現高效的自動化生產，離不開兩種前沿技術的相互作用——人工智能（AI）和物聯網（IoT），兩者結合就形成了智能物聯網（AIoT）。德累斯頓晶圓廠是博世集團首個智能物聯網工廠，在工廠中，晶圓被智能物聯網引導著，在一百多臺機器上有序歷經數百個處理步驟。

得益于物聯網技術的應用，所有系統、傳感器和產品產生的數據都被集成在中央存儲庫中。人工智能算法則可以通過與數據庫的比對，檢測到產品中出現的微小異常。異常出現后，專家團隊就能立即對原因進行分析并及時糾正，從而保證產品的穩定性和可靠性。這是進一步改善制造工藝和半導體質量的關鍵，也使得半導體產品可以在更短的時間內進入量產階段。此外，人工智能算法還可以自我學習，并根據數據進行預測，從而精確預測產線設備進行維護和調整的時間，大大節省時間和成本。依托于智能物聯網，博世以數據驅動持續改進，為生產奠定了良好的根基，并成為了工業4.0的全新標準。

復制一個線上工廠 —— 數字孿生

在德累斯頓晶圓廠施工的過程中，工廠的所有部分以及與工廠相關的全部施工數據都以數字化形式被記錄下來。建筑物、基礎設施、供應及處置系統、電纜管道、通風系統、生產設備以及整個工廠的所有其他部件都以3D（三維）模型的方式進行可視化處理，使整個建筑及所有流程都被精確地映射到一個三維模型中。這個虛擬的數字世界，就是“數字孿生”。德累斯頓晶圓廠的數字孿生工廠囊括了約50萬個3D對象，這使得所有升級改造工作都能夠在線上進行流程的模擬及優化，無需干預現實世界中正在進行的操作。

從其它地方看到德累斯頓——智能AR眼鏡

為了更好地對“數字孿生”工廠及生產流程和數據進行可視化管理，博世在德累斯頓工廠應用了AR（增強現實）技術。透過智能AR眼鏡，專家們能夠清晰地看到疊加在現實環境之上的數字化內容。博世開發的AR應用程序將晶圓廠的能源數據顯示在“數字孿生”中，從而通過可視化追蹤和分析來優化制造機械的碳足跡。智能AR眼鏡還可以幫助推動施工計劃和進行機器和系統的遠程維護，安裝在數據眼鏡上的攝像頭甚至可以將視頻圖像同步傳輸到世界其它地方，使來自世界各地的設備制造專家可以實時指導德累斯頓的技術員，無需親臨現場就能進行技術維護。

如今，全球新下線的每輛汽車中平均搭載了約20顆博世的芯片，包括動力控制系統、安全氣囊、制動系統、停車輔助系統等等。隨著自動駕駛系統和電動汽車的飛速發展，汽車行業將需要更多、更強大的芯片。博世投資超10億歐元建設的德累斯頓晶圓廠正是博世對半導體應用領域需求激增的回應。結合多種前沿生產技術，完全數字化和高度自動化的德累斯頓晶圓廠將持續深耕汽車芯片制造，為計劃、生產和交付提供更加高效的解決方案。