PLC與DCS是現場工業自動化控制的兩大核心產品，發展到現在，兩者在選型和使用方面有著互融和交叉，各有其優勢。

PLC與DCS再功能上趨于一直，都具有下列特性：

1、數據采集，各類現場信號通過A/D轉換模塊，將各種物理量，如溫度、水位、流量、風速、壓力等模擬量轉換成與現場儀表量程相同的值。開關信號轉換成1或0。

2、都具有PID調節功能，將收集到的數據與一個參考值進行比較，然后把這個差別用于計算新的輸入值，新的輸入值的目的是可PID回路以讓系統的數據達到或者保持在一定的數值狀態。和其他簡單的控制運算不同，PID控制器可以根據歷史數據和差別的出現率來調整輸入值，這樣可以使系統更加準確，更加穩定。

3、開關狀態和開關量輸出，采集來的各類開關狀態代表設備的運行狀態，如泵的運行狀態，去打開/關閉開關和啟停各類轉動設備，如水泵。

4、設備的循序控制，依據相關數據，按照生產工藝預先規定的順序，在各個輸入信號的作用下，根據內部狀態和時間的順序，在生產過程中各個執行機構自動地有秩序地進行操作。如果一個控制系統可以分解成幾個獨立的控制動作，且這些動作必須嚴格按照一定的先后次序執行才能保證生產過程的正常運行。

5、從系統結構來說，大規模應用的PLC全面使用計算機控制系統。和DCS一樣，控制器與I/O站使用現場總線，上位機平臺使用以太網結構。這是PLC大型化后和DCS概念模糊的原因之一。

5、PLC與DCS硬件組成部分進行比較，PLC+SCADA架構與DCS的架構基本是一樣的，或者說PLC的架構更靈活

6、其他相關的控制。

PLC和DCS還有區別

1起源不一樣

PLC是為離散的順序控制而生。最初用繼電器控制裝置，后美國數字公司研制出了第一代可編程序控制器，滿足了GM公司裝配線的要求。隨著集成電路技術和計算機技術的發展，現在已有第五代PLC產品了。

DCS是對連續的過程控制而生的，是以微機處理為基礎，以危險分散控制，操作和管理集中為特性，集先進的計算機技術、通訊技術、CRT技術和控制技術即4C技術于一體的新型控制系統。DCS系統的理念是“分散控制”，“集中管理”，盡量將控制所造成的危險性分散，而將管理和顯示功能集中的一種自動化控制系統。

2、應用注領域有區別

PLC在過程控制方面主要用于航天航空、鋼鐵、煙草、制藥、食品、冶金、礦業、水處理、交通等領域，其中發電廠應用在大型火電廠的輔助車間、水電主控等。

DCS主要應用于過程控制，主要應用在發電、石化、鋼鐵、石油化工、冶金等自動化領域，其中航天航空、火電、核電、大型石化、鋼鐵的主控單元目前必須使用DCS進行控制。

3、PLC一般應用在點數少的和開關量多的環境，DCS應用在點數多的大型連續控制環境，

4、數據庫和編成語言

PLC有上位和下位2個數據庫，主要是順序控制，用邏輯量來判斷和輸出。以梯形圖下位編程，SCADA為上位數據采集與監視控制系統控制界面。

DCS上位和下位統一的數據庫，（如在組態軟件中，在監控軟件中，在趨勢圖中，在報表中），下位功能塊為編成工具，上位有自己獨立的視控制系統控制界面。

5、控制方式的不同，對IO信號的處理上，PLC廠家總是習慣將所有信號都轉為數字量再處理，而有DCS血統的習慣將所有信號轉成模擬量。

6、冗余方式區別，PLC的硬件熱備冗余方式是雙機架、雙電源、雙處理器、雙網卡冗余方式，相當于2套硬件設備冗余，這樣成本沒有優勢，一般PLC很少使用冗余模式，DCS是兩個集成的DPU組成熱備冗余架構

7、plc小型系統的成本優勢，所以在中小型的離散控制工資中更有優勢。在SIS或ESD中PLC有優勢（如西門子S7-400），DCS更像是一個封裝好的系統，使用相應的模塊可以方便的進行系統的組態，配置，從橫向的系統擴展性，dcs從方便性和安全性都做的非常好。但DCS不能用在SIS/ESD系統中。

總之，發展到現在，PLC與DCS都在相向發展，功能更加強大，滿足了用戶的各種需求。