近年來，處于“風口”的新能源汽車產業正在陸續吸引互聯網和科技巨頭的涌入。從百度、小米、阿里巴巴到騰訊、特斯拉，巨頭們的加入使得競爭愈加激烈。如何在日趨激烈的全球化競爭中脫穎而出，并在新能源汽車產業加速“彎道趕超”？海克斯康給出“大集成、大協同”的高效解決方案。

自2000年起，海克斯康在全球范圍內收購了200多家細分領域的“隱形冠軍”公司，形成設計工程、生產制造、計量測試的生態系統，真正做到各領域的“大集成、大協同”。4月21日，海克斯康新能源汽車“智”造加速日直播活動于線上舉行。現場，海克斯康汽車研究院院長王春江就新能源汽車市場發展中遇到的各類難題，以“大集成、大協同”的一體化方案給出具體解答。

方案加速度：多元化場景方案賦能零件制造

一輛汽車由成千上萬個零部件組成，而每個零部件看似簡單，卻需經過設計、生產等多個步驟才能成型，在每輛汽車中也都發揮著相當重要的作用。首先，電池是新能源汽車的核心，決定了新能源汽車的安全性和穩定性。電池方面，海克斯康在殼體焊接上采用電池殼體焊接工藝仿真方案，減少焊接變形和殘余概率，達到高質量、高效率。同時，還通過電池包結構安全性仿真、電池殼體尺寸檢測、電池電芯內部缺陷檢測、模電極檢測和電池極片檢測完成電池殼生產工藝和內部質量控制。

除了電池，海克斯康還為電機提供更多仿真分析方案。在設計上，海克斯康為電機生產提供噪聲仿真分析方案，在制造上，提供電機的定子智能檢測方案，通過高精度光學掃描獲取點云圖，保證加工質量。另外，海克斯康還在硅鋼片檢測和Hairpin智能檢測上提供了不同解決方案，讓電機系統生產高效，使用耐久。

在電傳動系統上，海克斯康通過結構設計與優化、NVH特性優化方案在設計階段提高傳動系統的性能。同時海克斯康提供了光纖檢測方案，相比較傳統檢測方式效率提高3-4倍。在傳動系統的殼體檢測方面，海克斯康采用長測針測頭，精度高、加載能力強，保證深度測量，減少偏差。

系統加速度：全流程打通提高整體效率

海克斯康為新能源汽車制造商提供一整套涵蓋設計工程、生產制造和計量測試解決方法。在海克斯康給出的從電機、傳動系統、電池到新材料等八大板塊解決方案中，將傳統零散的開發制造過程重新匯聚融合，從產品設計源頭開始監督質量和生產效率，以智能制造定義新能源汽車發展速度。

就汽車試制環節來講，不論是單個樣本的試制還是小批量試制，傳統的流程中整個過程耗時耗力，并且只有在完成第一次試制后，制造商才能確定制造流程及工藝。而從試制到最終的批量生產還可能出現在產品設計早期沒有預見的問題，若此時再進行設計更改，不僅成本昂貴周期長，還會影響產品質量及最終上市時間。海克斯康的制造虛擬生命周期系統是一個全新的協同工程系統，產品的PLM數據，制造過程仿真，產品下線質量及最終實際測量數據有序整合到統一平臺，形成一個高效完整的數字化工作流程，實現設計制造仿真及最終產品測量數據的無縫連接，保證整個產品生命周期數據的完整性和一致性。

海克斯康一系列的系統解決方案都建立在其打造的智能工廠之上。面對智能制造趨勢，海克斯康通過提升設計效率加速新產品快速開發和推向市場，同時通過數字化技術提高生產運營和生產力，以多元化方案助力制造業提升自動化、數字化和智能化發展水平，驅動新能源汽車從“制造”向“智造”實現快速轉變，讓100% eMobility的未來加速而來。

近年來，為減緩全球變暖趨勢，全球各國紛紛開始節能減排，汽車排放標準也逐年收緊。在此形勢下中，海克斯康通過集中整合綜合技術和專業知識，為新能源汽車提供更高級別質量和安全性解決方案的同時，更為全球節能減排做出重要貢獻。