該客戶是一家具有全球網絡的國內知名食品加工集團公司，在國內外設立多個生產基地，擁有超過5000名員工，同時也是首家零缺陷通過美國FDA在中國全國性審核活動的食品加工企業。

受工廠地理位置影響，其頂層3樓原料倉夏天溫度居高，不適宜工作人員長期在原料倉待命。當生產車間發出物料配送任務時，工作人員從獲取任務信息到抵達3樓取貨，整個流程耗時需約20分鐘。

且樓層與樓層間物料轉運使用的為老式貨梯，容納空間十分狹窄（一板貨物），一旦托盤放置不當，貨物則難以取出。缺少對貨梯出入庫的有效管理，多樓層間的出入庫搬運任務經常發生沖突，導致配料不及時，大大降低了生產效率。

為深化生產管理系統建設、滿足技術升級的行業需求，該客戶將己方工廠的物流無人化升級提上日程，采用未來機器人柔性物流無人化解決方案，最終實現集團產品競爭力的提升。

項目需求

客戶現場總計3個樓層，其中一樓為卸貨區，二樓為生產車間，三樓為原料倉。運送物料為空瓶包材，載具以川字托盤為主，部分采用田字托盤。無人叉車AGV將原料從一樓月臺搬運到三樓原料倉進行入庫存儲，待二樓產線發出配料需求時，無人叉車AGV將三樓原料倉的原料轉運到二樓產線，二樓共有5條生產線。

方案/產品

小型前移式無人叉車

明眸環境監控系統

通過客戶現場倉庫管理系統WMS和未來機器人WCS無縫對接，實際數據流精準快速交付。此項目涉及到的系統包括：明眸庫位監測系統WCS、電梯對接系統、手持終端系統等，實現了人、貨、車、設備的全方位管控。

方案概述· 遵循原有作業流程

（1）原材料入庫：從一樓月臺到三樓原料倉

當原材料從一樓月臺卸貨貼碼后，倉庫管理系統發布指令，視生產實際情況為兩臺貨梯分配任務：若是閑時，則使用兩臺貨梯將原料從一樓轉運到三樓原料倉入庫；若產線處于生產忙時，則分配一臺貨梯用于三樓原料倉到二樓產線的物料轉運。

當一樓的貨物進入電梯后，三樓的無人叉車AGV將自動前往三樓電梯口等待。若此時系統未發出任何出庫指令，則兩臺無人叉車AGV協同完成入庫任務。

方案亮點：?往期在客戶現場，人工叉車將貨物搬運入貨梯的情況下，貨物擺放不當的情況時有發生，導致貨物難以從貨梯中快速取出。如今，無人叉車AGV在不進入電梯的情況下，通過車頭+叉臂端搭載的多個傳感器，可自動檢測托盤位置、判斷貨物傾斜情況。

?無人叉車AGV可自適應調整位姿以叉取貨物，防止貨物由于擺放位置不標準，出貨梯途中摩擦到貨梯部件甚至發生貨物倒塌的情況。

?無人叉車AGV配備車載掃碼裝置（RFID），掃碼獲取貨物信息后，自動將貨物搬運至系統指定庫位。

（2）產線配料：從三樓原料倉到二樓產線緩存區

當產線有配料需求時，系統下達原料出庫任務給三樓的無人叉車AGV，與二樓產線的無人叉車AGV進行協作，將原料轉運到對應的線庫緩存區。整個流程由之前的20分鐘縮短到10分鐘，有效節約時間成本，提高生產效率。

方案亮點：?針對二樓的5條產線，未來機器人分別設立了對應的5個線庫緩存區。每個緩存區設有10個庫位，在未來機器人明眸庫位監測系統的管理下，實現智能化、可視化、高效的庫位利用。 ?在明眸庫位監測系統的監控下，線庫緩存區的庫位情況可實時上傳到倉庫管理系統中，若線庫中的一列貨物被取走，則中控系統調度三樓原料倉的無人叉車AGV進行原料出庫，保證緩存區原料充足，靈活適應不同產線的生產原料消耗情況，保證每條產線生產順暢。

（3）庫存管理：三樓原料倉

在生產閑時，倉庫管理系統下達任務，指示3樓原料倉無人叉車AGV整理庫位。

方案亮點：

?通過未來機器人深度學習視覺感知技術，識別容量不滿的托盤，并將其歸置到指定區域、統計剩余庫容數量，為未被占用的托盤騰出庫位空間，釋放庫容壓力、增加庫容量，有利于客戶進行庫容管理。

原文標題：標桿案例：無人叉車在多樓層物料轉運中進行協作，助力知名食品加工企業實現智能化生產管理

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責任編輯:haq