一、PE工作的總結

事前預防功能

-設計標準化的監督；-重新審視設計標準，例：焊盤的形狀、電路板的外形尺寸；

-安全性一一尋求確保安全的措施；

■評價功能

-試產機型的評價——可靠性、電路、結構、安全、部品；-制造設備的評價；

-工時的評價——根據作業要素數據設定標準時間(ST)；

-自動插件的評價——尋求提高插件率的改善措施；

■日常業務推進功能

-編制制造資料；-工藝改善推進；-研討降低成本；

-尋找對策解決故障——電路、結構問題；

-制作、調試機架設備；-設計變更管理；-制造性——追求制造簡易性、研究代料問題;

-制造效率——提高效率的激勵機制、制造系統改革、開發工裝、夾具等；

-品質 尋求提高品質的措施；

-完善制造手冊——技術資料、各種制造標準、設備使用標準；

-技術檔案資料管理；

■技術開發功能

-計量技術；-評價分析技術；-SMT技術；-自動化技術;

-其它功能：調查硏究其他公司的機型、調查硏究環保問題的動向；

■PE為何要存在：

PE是生產制造過程中品質與效率的保障和改善的推動部門；

■PE人員要求

-足夠的專業知識；-承擔責任的能力；-主動性；-對壓力的承受能力；總結整理能力；

一定的管理能力；溝通和協調能力；克服困難的能力；好的素質、品質——耐心、恒心、反應能力; 實際動手能力；

二、工作內容：

-工藝平衡；-生產準備；-QA壞機分析；-生產過程中的問題跟蹤與反饋；-設計改善的跟蹤與推動；

-解決生產中的異常問題；-編制工藝文件；-現場工藝巡查；-儀器、儀表的合理配置與維護;-培訓；

PE的業績體現：

-生產不良率、效率；-單機制造成本；-生產計劃完成率；

■ PE工程分析的作用:

-生產模式的改變；-作業方式的改變；-激勵機制的改變；-設計標準的改變-推動工藝標準改善、其他部門的工作；

管理技術無論對于那個行業都是通用的，但是，它只能起到找出問題或掌握問題的作用，卻 不能為我們提供解決問題的對策；

■專業技術適用于某個行業的技術，在其它行業不通用，所以只能解決本行業中具體化的問題, 對于行業中不具體的問題解決就有一定的困難；

工廠內實際面對的問題：綜合性的問題，必須將專業技術與管理技術結合起來才能快速的解決問題；

三、對待工作的7種基本意識

四、什么是5W2H?

目的（WHAT）:指示的目的是什么？

-理由（WHY）:為什么要完成這項任務？有什么必要性？

-期限（WHEN）:要在什么時間之前完成？

-場所（WHERE）:在何處執行？考慮時間和距離等因素。

-人（WHO）:由誰來執行？主要對象是誰？需要協作的人是誰? -怎么做（HOW）:用什么方法來完成？

-費用（HOW MUCH）:預算范圍是多少？可行嗎？

五項主義

什么是五項主義？“三現” + “二原”：到現場去、觀察現物、了解現實，原理、原則。

有理論依據；合乎原理；符合常規；

從質量管理的角度看，符合PDCA（計劃、執行、檢查、改進）管理周期;

整個流程完整；是顯而易見的事等等，很復雜，所以使很多事情變得不合情理；

■正確的理解：從開始行動到達成某個目的，必須考慮中間的每個過程是 否都符合常識、常規，例如：

-水往地處流；-重物往下墜；-光和聲按直線傳播；-物理中的一些基本定律，例：歐姆定律、二極管的單向導電性等;總之，不能將“二原”強套搬，張冠李戴。換言之，必須符合眾所周知的 原理、原則 。

五、問題的基本概念

目標與現象的差距(Gap)而且必須要解決的事項。

問題的基本概念 一問題的類型

問題的基本概念—找問題的方法

解決問題的意義及基本思路

輸出指向（2:8原則）

描繪將要解決的課題所期待的結果的具體輸岀Image,進行工作，那 么在工作的初期階段就可以完成全體工作的80%以上。

假設指向

對課題設定假設，通過事實資料的驗證后修正的活動，達到結論。

事實指向

根據日常工作中出現的感覚判斷或脫離常識與偏見根據“客觀性事實”判斷的思考 及活動。

六、專業技術與管理技術

■管理技術無論對于那個行業都是通用的，但是，它只能起到 找出問題或掌握問題的作用，卻不能為我們提供解決問題的 對策；

■專業技術適用于某個行業的技術，在其它行業不通用，所以 只能解決本行業中具體化的問題，對于行業中不具體的問題 解決就有一定的困難。

工廠內實際面對的問題：綜合性的問題，必須將專業技術與 管理技術結合起來才能快速的解決問題。

數據教據的使用方法

■應弄清楚測量數據的目的

■應明白是在什么條件下測得的數據

■應明白是用什么測量儀器測量得的數據

■應了解數據是屬于代用特性值、直接測定值還是間接測定值

■即使是圖表，也不要輕易相信

■要特別注意插入的方式及界限

數據的收集及處理

數據分析-趨勢分析

走勢圖分析是為分析對某項目中各要素走勢與各要素的構成比例的方法。

七、三星公司提出的公司內部改善工具

在三星公司的內部主要使用的改善工具如下：6sigma、制造生產力改進、SCM、ERP、財務 改善、標準化；

項目的實施流程

八、簡化的改善方法

編輯：jq