長期以來，制造業一直在討論未來的工廠。但在大多數情況下，空談還沒有變成行動。到目前為止，全球只有44家制造商登上了世界經濟論壇（WEF）的全球燈塔網絡（GlobalLighthouseNetwork）——這是一批公認的使用先進技術來真正改造其工廠、價值鏈和商業模式的公司。

即使考慮到COVID-19造成的異常破壞，這個數字也應該高得多。事實上，制造商只需看看這些燈塔公司之一寶潔的成功，就能看到潛在的利益。通過對工廠運營采取更智能、更綜合的方法，寶潔公司顯著改善了供應鏈績效，同時也實現了更高水平的制造可靠性。

然而，盡管存在這些令人信服的財務和運營激勵措施，許多企業仍發現自己處于世界經濟論壇所稱的“試驗性煉獄”中：一種永無止境的概念循環，其中新解決方案在孤島中進行了測試，但從未大規模部署。

逐步更改而不是增量更改

但是為什么呢？是什么阻礙了公司提高他們的車間（和他們的業務）的效率、生產力和彈性？不僅要創建智能工廠，在其中某些流程和工作流通過技術得到增強，還要采取更系統化的方法，推出完全數字化、自動化、數據驅動的未來工廠。

在大多數情況下，答案是成本。或者換一種說法：人們認為這將需要在新工廠設施和設備上進行巨額資本支出。這是用詞不當。事實上，把一個現有的工廠變成未來的工廠并不是要徹底改造它的物理生態系統。相反，它是關于在整個設施中建立正確的數字基礎設施，并增加現場工作人員的能力。

這里的關鍵詞是“完整”。“是的，制造商有可能在一個固定的環境中實現必要的轉型，但如果他們逐個實現，或者單個產品和功能就無法實現。”要發生真正的變化，它必須是綜合的和普遍的。

不過，這是樂觀的理由，而不是擔憂。企業可以專注于推動其工廠走向未來的真正因素：數字化轉型和增加工人數量，而不是對其設施和設備進行大規模、資源密集型的改造。

數字化的未來

對于前者，可以從其物聯網架構開始。通過建立一個基于云的環境來捕獲和整理整個工廠的信息，包括產品生命周期數據和ERP信息，企業可以獲得更大的工廠可見性。這將使您能夠更準確、更及時、更全面地了解車間中正在發生的事情，從而實現更智能的數據分析和更集成的決策。它還可以成為高級場景規劃工具的基礎，如數字孿生。

一旦這個數字基礎設施就位，它就打開了一扇門，可以通過各種其他方式來大規模提高性能。例如，它允許制造商優化整個工廠的物料流動，確定諸如自動引導車輛和自主移動機器人等技術可以提高效率和提高吞吐量的領域。

他們還可以采取措施，將質量管理整合到生產過程中，而不是把質量管理看成是一種豎井功能。這種更智能的方法允許質量控制措施在產品的整個生命周期中實時發生，這意味著任何問題都可以被及時有效地發現和糾正。

類似地，一個更加集中的、數據驅動的操作模型使得制造商更容易主動監控設備的狀況和性能。這使他們能夠進行預測維護和維修，減少計劃外停機時間，降低成本，提高生產率。

人類的崛起

至于這一過程中更人性化的因素，關鍵是制造商應該考慮增加車間工人，而不是取代他們。這意味著使用新的數字解決方案，使員工能夠提高自身的效率和生產力，最終為整個工廠帶來更大的成功。

示例包括用于更大過程可視化的手持設備，以及增強現實和機器學習工具。向各級員工傳達變革的好處也是至關重要的。這樣，公司就可以確保員工接受正在進行的變革，將其視為一種積極的進步，而不是對他們工作的威脅。

退出試點模式

過去幾個月，冠狀病毒危機從內心暴露了許多公司當前運營模式的脆弱和僵化。然而，即便如此，只有不到10%的人正在采取措施，以建立一個真正的、以技術為基礎的車間，在未來出現其他破壞時，車間將更具彈性和靈活性。這也意味著超過90%的企業有可能錯失重要的性能和生產力機會。

隨著工業從其歷史上最具挑戰性的時期之一開始重建，現在是停止談判的時刻。在創造未來工廠的問題上，是時候讓制造商們走出試點模式，大規模地進行真正的變革。