12月3日，日產汽車公司宣布將進行大量投資用于其全球工廠先進技術和設備的改造。此舉將助力日產汽車打造新一代電動化與智能化車型，踐行“日產智行（Nissan Intelligent Mobility）”的企業理念，同時使生產運營更加靈活、高效并且實現可持續發展。首期330億日元投資將用于日產汽車位于日本的櫪木工廠，并逐漸擴展到日產汽車在全球的其他工廠。櫪木工廠的技術改造計劃于2020年完成。

自1933年以來，日產汽車始終致力于產能最大化。同一時期，日產汽車的大師級工匠們在高工藝水平的要求下，完成了一系列復雜、精細的生產制造過程。

此次對于生產領域的投資代表了日產汽車對傳統汽車制造方式的重新思考，將解決汽車生產中面臨的結構和技術挑戰，引領汽車工業進入電動化和智能化的新時代。

日產汽車公司生產和供應鏈管理執行副總裁坂本秀行（Hideyuki SAKAMOTO）先生表示：“我們的汽車正在經歷前所未有的演變。我們的工作是通過重新思考汽車的制造方式，使變革成為現實。這也意味著專業技術人員的工作將從已經掌握的技術向全新的、尚未探索的領域轉變。”

打造未來出行

日產汽車的新一代車型將實現電動化、智能化和網聯化，這使得車輛的設計和組裝變得更復雜，并且需要在生產工藝上進行重大改進。比如日產汽車生產工程研發中心開發的“通用動力總成安裝系統”就是眾多改進中的一項。

由于需要按照既定順序組裝多個組件，動力總成的安裝對于組裝線工人來說是一項過程漫長且艱巨的工作。改進后的新系統使用自動托盤來一次性完成整個動力總成的組裝，該系統會在組裝過程中實時進行監控測量，并進行相應的微調，確保動力總成達到毫米級的組裝精度。

同時，新系統具有很高的適應性。同一托盤可以組裝內燃機、e-POWER和純電動三種動力總成，并且可以裝配27種不同的動力總成模塊組合。

讓機器人化身為“匠人”

日產汽車開發的某些專業技能和程序只能由受過嚴格培訓的工匠來操作完成。工匠和工程師經過密切協作，將精密的裝配過程“數字化”，讓經過“訓練”的機器人全天候執行標準任務，從而使工匠有更多時間和精力專注于全新的、需要進一步探索的專業領域。

目前，密封工藝已經實現自動化。在密封工藝中，糊狀材料將涂在車身周圍的接縫上，以防止水滲入車內。

改進后的密封流程可由機器人完成

由于對靈巧性和施工速度要求極高，且手法不易復制，密封工作通常需要專業人員完成。現在，除了將密封膠的涂覆過程自動化之外，日產工程師還對工人打磨與加工密封膠時的精確動作和手勢加以分析，并計算每一階段實施的壓力。接下來，日產工程師會將這些信息轉化為機器人指令，并利用大規模測試和誤差結果評估來進一步完善。

目前，即便是最復雜的接縫，機器人也可以快速而精確地涂覆密封膠并加以打磨整理。

利用機器人創造更好的生產環境

機器人可以高效地完成某些高強度的工作，工人則可以有更多的精力從事更有價值的工作。此舉同時改善了人體工程學，讓工廠變成更加輕松的工作場所。

比如在組裝車頂的環節中，為了安裝位于車頂內部的一層材質，工人必須進入每一輛車廂內部，方可完成這項工作。當車輛搭載越來越多的智能網聯功能后，更多的控制裝置將集中在車頂區域，使得這一項工作變得更加艱巨。

通過機器人組裝車頂節省更多人力

日產汽車的解決方案是利用機器人從車輛前端將該部件送入車廂，然后在正確的位置進行固定。傳感器會通過一套完整的運算系統對壓力進行監測，從而確保將部件固定在合適的位置。

減少對環境的影響

日產汽車致力于在生產車輛的同時減少對環境的影響。其中，噴漆環節的改善尤為重要。

通過適用于低溫作業的水性涂料，將車身噴漆與保險杠噴漆的步驟合二為一

由于低溫環境下漆料的黏性不容易控制，因此車身噴漆通常需要在高溫條件下進行。然而，由于車輛保險杠含有塑料材質，需要在低溫條件下進行噴涂。這導致整車噴漆需要經歷兩個獨立的過程。

日產汽車開發了黏度適用于低溫作業條件的水性涂料，從而將車身噴漆與保險杠噴漆的步驟合二為一。這一工序的改進可將二氧化碳排放量降低25%。與此同時，日產汽車采用了干式噴漆房，以便收集涂裝過程中未能一次使用漆料以進行二次利用。

坂本秀行（Hideyuki SAKAMOTO）先生對此表示：“這些技術和創新是提升公司競爭力的核心，在不久的將來會逐步推廣至日產汽車全球各地的工廠。先進基礎設施的建立將為‘日產智行（Nissan Intelligent Mobility）’的推進建立堅實的基礎，并強化日產汽車在技術領域的領導者形象。”