據高盛在2016年初發布的報告預測，2025年全球虛擬現實與增強現實市場規模將達到800億美元。其中，工程、醫療、地產等重資產行業將是其中的重要應用場景。 隨著增強現實技術硬件和軟件的進步，以及數據處理能力的大幅提升，越來越多的制造公司已經開始使用該技術，以提升生產與管理效率。

　　作為下一個重要的計算平臺，從設計到生產，到質量控制，再到后期維護和員工培訓，增強現實技術正在有力推動現代制造業的變革，并為工業4.0的實現增添動力。本文總結了增強現實技術現階段在制造業的五大創新應用。

　　工業設計

　　傳統工業設計階段主要包括五個主要步驟：了解客戶需求——將需求轉換為技術輸入——提供多種解決方案——選擇客戶可接受的可行性解決方案——將確定方案轉移到制造團隊。

　　可以說，這種傳統設計過程非常復雜，需要花費大量的精力和時間來為客戶公司確定最佳可行的產品。而將增強現實集成到設計開發階段，可以簡化傳統的繁瑣過程，增強與客戶的互動，使產品設計更加符合客戶需求。

　　電梯制造商蒂森克虜伯為銷售人員配備了微軟增強現實眼鏡HoloLens，當銷售人員到達建筑現場時，可以使用HoloLens測量樓梯等實際環境的3D數據，通過云端將數據與公司相關部門共享，實現實時反饋。

　　HoloLens還允許銷售人員在現有的真實樓梯上疊加樓梯升降機的虛擬3D模型，讓客戶提供可以輕松地體驗安裝后的場景和功能。同時，蒂森克虜伯還使用HoloLens為現場技術人員提供遠程支持，可以將通常需要2小時的問題縮短到20分鐘，大幅降低維修的時間成本。

　　汽車制造商沃爾沃嘗試讓工程師使用HoloLens來加速新車型、零部件和汽車內飾的研發。

　　通過AR眼鏡，工程師可以看到汽車內部的結構信息以及某個部件的3D圖形，并對其進行操作調整;還可以與設計師和銷售團隊快速溝通，充分了解消費者的需求偏好，并提高新車研發速度。

　　裝配制造

　　眾所周知，在工業生產過程中，很多環節還需要工人手動操作，特別是在裝配過程中，裝配的周期時間取決于操作工人的技能熟練度，特別是飛機、汽車等復雜的大型機械設備。

　　例如，飛機擁有大量且復雜的電子線路，在面臨數千根電線組成的線束組件中，裝配工程師必須遵循功能手冊進行工作，這是一項耗時耗力且非常影響工期的過程。

　　飛機制造商波音公司利用谷歌的AR眼鏡來簡化裝配流程，通過APX Labs公司研發的應用程序，工程師可以通過AR眼鏡掃描裝配現場的某個部件的二維碼，該部件的線束的裝配指導就會自動在眼鏡上顯示出來，工人只需要按照指導步驟即可完成裝配工作。

　　據統計，使用AR技術，可以使工程師的裝配時間縮短25%，出錯率降低50%。

　　美國最大的軍用飛機制造商洛克希德-馬丁公司也在嘗試將AR技術應用到飛機制造過程中。公司借助愛普生Moverio的AR眼鏡，得以讓生產人員更方便地了解零部件的編號和操作流程，從而實現準確快速的裝配生產。

　　在安裝起落架的部件時，工程師通過AR眼鏡顯示的安裝手冊和操作步驟，可以詳細了解每根線纜、螺栓以及需要安裝的位置和編號等信息，從而完成安裝。

　　據統計，通過使用AR眼鏡，工程師的裝配速度能夠提高30%，準確率達到96%。此外，通過AR技術，還可以將安裝指導手冊和質量要求顯示在AR眼鏡上，從而大量縮短工人的培訓時間。

　　質量檢驗

　　質量檢驗是確保出廠產品符合所有要求的重要環節。傳統生產需要大量檢查點的清單才能完成，而質檢人員需要對最終產品的交付負責。

　　因此，客戶收到的產品的質量，不僅取決于生產過程中的產品質量把控，還取決于質檢過程的準確性。

　　AR技術通過為質量控制提供交互式的平臺，可以查看實時顯示的產品尺寸精度、公差和表面光潔度等詳細信息，方便質檢人員輕松執行復雜任務。

　　世界汽車零部件供應商麥格納使用微軟HoloLens幫助檢查汽車及零部件是否存在潛在缺陷。

　　當佩戴HoloLens的質量檢驗員查看汽車時，AR眼鏡就會顯示出要檢查的零件信息，還會指導質檢員逐步進行檢查工作。

　　保時捷公司正在使用AR技術進行汽車質量檢測。在德國萊比錫的保時捷裝配廠，技術人員使用增強現實技術作為質量保證流程的工具。