在電動化、智能化浪潮席卷全球的今天，汽車制造正經歷前所未有的變革。當車企一邊要實現汽車的低排放要求、一邊要把更大電池塞進車身，還得同時滿足安全、空氣動力學與更復雜的造型時，車身制造的難題早就不只是“做出來”，而是“可靠、高效、可追溯地” 做出來。

車身制造的三重挑戰

材料與結構日趨復雜

輕量化趨勢下，高強度合金甚至復合材料被廣泛應用，帶來幾何形狀與工藝變化的新挑戰，傳統檢測手段難以應對。

設計更復雜、車型更靈活

安全、造型與市場差異化推動幾何復雜度提升，同時還要滿足市場對車身設計的靈活性要求。

裝配精度要求提升

電池包、車身域內功能集成等新需求，使車身集成難度上升，對車身尺寸精度提出更高要求。

如何在保證安全與性能的同時，實現車身高效、柔性、智能的生產？

在汽車行業，蔡司測量技術貫穿新車生產的每個階段。在自動化程度日益提升的質量控制流程中，幾何數據采集為模具、工具、鑄件、塑料件、鈑金件、裝配件及整車車身的檢測奠定了數據基礎。在產品開發階段，測量數據可反映材料特性與組件性能，其結果將對仿真分析與設計優化產生直接影響。

蔡司車身質量解決方案藍線

蔡司質量藍線貫穿汽車車身生產六大步驟

車身設計

蔡司光學三維掃描技術可高速獲取高分辨率精準掃描數據，最終生成零部件全表面的全域三維點云；

基于三維掃描數據，通過蔡司逆向工程軟件結合油泥模型開展逆向工程，適用于汽車的全新設計開發，以及對于經迭代優化后現有CAD文件的適配調整。

模具車間

通過蔡司三坐標測量設備，可生成完整測量數據，精準識別型面偏差、R角異常等問題，對模具進行仿真驗證與設計優化（如幾何偏差修正），可實現早期質量把控并加速后續生產流程推進。

沖壓/鑄造車間

利用蔡司光學三維掃描設備對沖壓/鑄造件進行尺寸測量與表面檢測，以檢查形狀、孔位等特征，并識別凹陷、凸起等所有相關缺陷，并基于這些質量數據自動生成用于針對性返工、快速表面分析及高效工藝優化的數據庫。

對于一體化壓鑄件而言，巨大的體積、復雜的造型和極快的充型速度極易產生內部缺陷，利用蔡司工業二維X射線設備配合先進的自動缺陷識別（ADR）軟件功能，系統能自動識別并判定氣孔 、縮松和裂紋等壓鑄常見缺陷的大小及位置是否滿足質量要求，從而保證整車的鏈接強度和安全性。

車身車間

批量生產階段借助蔡司光學三維掃描設備對車身及覆蓋件開展尺寸測量與全域檢測；

蔡司數字化裝配技術可對零部件的功能尺寸進行分析，并通過相關檢測確認裝配間隙大小與面差是否符合要求；

通過蔡司光學三維掃描設備對鈑金件進行表面檢測，可識別極細微缺陷，且檢測結果易于理解，助力快速實施必要的修正措施。

涂裝車間

涂裝并不只影響外觀，它也可能帶來車身尺寸/形變的風險點。利用蔡司三坐標測量設備對經過陰極電泳處理后的車身進行幾何變化的尺寸測量，可以避免把尺寸風險帶到總裝與交付階段。

總裝車間

通過間隙與面差測量獲取間隙和平齊度數據，借助ZEISS INSPECT軟件可優化裝配狀態，大幅減少物理夾具及試裝成本，快速響應設計變更，縮短新車投產周期。

全流程軟件+服務支撐

ZEISS PiWeb質量管理軟件可通過集中式質量與生產數據庫，在全流程中實現實時可視化呈現與質量報告輸出。

l 支持復雜數據的簡潔可視化展示和統計分析，為科學決策奠定基礎

l 為新零部件的設計與制造提供數據輸入

從一塊鋼板到完整白車身，蔡司以“硬件+軟件+服務”三位一體的車身質量解決方案，為車企提供可落地、可擴展、可持續的智能制造路徑。