在很多群里、朋友圈、公眾號上可以看到，很多精益咨詢老師認為，不僅ERP不啥用，APS更是無聊之舉，而且肯定是用不好的。但，事實上可能還真不是這樣的。

一個深圳的客戶，用了APS以后，不僅裝配的齊套性大幅度增加，而且零件的庫存也得到了大幅度的提高，而且準交率更是得到有效提升。

該客戶的業務過程是比較復雜的：零件加工有8個車間（并行），裝配及后加工有四個車間，一共有12個車間。8個并行的零件加工車間，都是多工序、多資源且換型復雜的生產過程。12個車間，大約有2000臺加工設備，其中需要排程的機臺超過600以上。產品有單個包裝，有成套包裝。且批量大小不一，交期長短不一，插單也比較頻繁。還有更加麻煩的是，很多物料是需要進口的，是長周期物料，需要從國外進口，有批量、前置期的要求。

哦，需要說明的是，產品還是比較復雜的，一個產品的BOM用量基本上在50-60以上，齊套性有足夠的要求。

這樣的業務特征，手工計劃和排程時非常麻煩的。雖然經過多次的布局優化、超市、現場5S等改善，而且所費資金也不少，但是交付和庫存問題，遠遠得不到解決。

為了解決交付和庫存問題，2021年開始上線APS系統：

一、MRP優化

由于ERP中MRP使用的便捷性不佳，不能符合現有的業務場景，所以首先是是定制了MRP系統，以滿足業務需求。

定制的MRP系統，首先是實現了套裝的分解，即套裝成品分解為單品包裝成品，再分解為零件等。其次，是成品、零件不同生產任務拆分和合并。成品的分拆需要滿足一個Cell的經濟批量，而零件加工則需要合并為比較大的批量生產，以減少換型。其三，在此基礎上，計算凈需求。

二、裝配齊套排程

銷售訂單根據MRP分解為生產任務后，對裝配進行多產線（并行產線100條以上）的在庫、在途、采購前置期的齊套排程。

裝配車間完全按照APS的排程執行，確保成品任務滿足訂單發貨的需求。

三，零件加工順序排程

由于零件生產過程更加復雜，工藝路線、標準工時等等需要足夠多的數據準備，先按照裝配齊套要求，按照裝配的開工日期拉動生產（無限產能排程），確定零件生產的順序。各個零件生產時，按照確定的優先順序生產即可。

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經過一年多的實際運作，效果如下：

第一，所有的采購件、自制件的數量，完全采用MRP計算結果。系統算是多少就是多少，不做人工干預。

第二，整改工廠完全適應了裝配APS詳細排程、零件生產順序生產的業務模式。且PMC部門等等已經無法返回到手工狀態。

第三，裝配所需要的零件大幅度降低（現有庫存面積會原有的40%，即庫存降低了60%），齊套性還大幅度增加。僅僅會出現少量的斷料現象（零件加工車間，實際產出時間，超過了前置期的時間，個別零件加工車間不按照順序生產）。

第四，準交率上升和交付能見度增加。APS詳細排程后，完全按照銷售訂交期的緊急程度排程，即，緊急優先。準交率從原來是60%-70%提高到80-90%，提高了20%以上。更加重要的時，由于是對每個銷售訂單的成品任務進行詳細排程，可以預支銷售訂單的齊套時間（注意，訂單成品的齊套時間，多型號發貨的），消除了客戶對產品交付的焦慮，客戶關系得到了良好的維護。

所以，在不改變現有做法的狀況下，通過APS軟件賦能生產計劃過程，還是可以取得非常好的效果。

在MRP、APS成品齊套排程的基礎上，正在進行零件生產的關鍵工序詳細排程和銷售訂單交期自動評審的推動工作。

零件生產的關鍵工序詳細排程，是要解決換型次數多、工序任務與機臺匹配復雜的問題，實現成品裝配和零件工序生產的真實同步。

銷售訂單的自動評審，是為了解決插單引起的成品生產、零件生產的穩定性和交期的科學性問題，大幅度平穩生產過程，以更好地實現均衡、同步、穩定的生產過程，實現交付、產出、庫存的優化生產。

從多年的實踐來看，APS系統確實可以賦能生產計劃和詳細排程過程，確實可以改善工廠的運行指標。

審核編輯 黃宇