摘要：文章是針對印制電路板生產過程中線路、阻焊的顯影工序所產生的廢顯影液進行再生利用實踐及研究，其工藝過程是廢顯影液在超濾工藝過濾后通過參數調整、清洗等一系列的工藝流程，實現顯影液的循環再利用，減少廢水的排放。

0前言

印制電路板（PCB）生產過程中在線路和阻焊工序，需要經過貼膜（或網印）、對位、曝光、顯影等加工步驟，將照相底版上的圖形轉移到在制PCB的表面上。其中的顯影步驟是使用低濃度的堿性顯影液將干膜或油墨未被曝光的部分通過化學反應溶解于顯影液中，已經曝光聚合的部分保留在電路板上完成圖形制作的過程。此制作環節會產生高濃度的顯影廢液，含有大量不同顏色的干膜或油墨殘渣及板屑等雜質。其化學需氧量COD一般在10 000~20 000 mg/L，懸浮物800~1200 mg/L，pH值12~13。通常的處理方式是將顯影廢液排入工廠的廢水站與其它有機廢水合并進行生化處理。根據國家廢水排放標準，COD值要求＜80 mg/L達標，傳統處理方法投資大、廢水處理量大、運行成本高，已經不再適合企業發展的需要。

行業內推廣最新的處理方式是將廢顯影液通過超濾工藝過濾，然后經過調整顯影液里的化學成分，再通過參數調整、清洗等一系列的工藝流程，實現顯影液的循環再利用，減少廢水的排放。如何在確保生產品質穩定的基礎上，提升回收再生的效率是這套系統運行成功的關鍵。

1 顯影液循環再生利用系統

1.1 回收系統組成顯影液循環再生利用系統由五部分組成：（1）用于實現對回收液進行收集的阻焊顯影液回收系統；（2）與顯影液回收系統相連通，用于對藥水進行過濾的超濾過濾系統；（3）與超濾過濾系統相連通，用于實現對藥水進行再生的再生系統；（4）與再生系統和過濾系統相連通，用于實現對槽體進行清洗的清洗系統；（5）與所述再生系統相連通，用于實現藥液添加的添加系統。

1.2 回收系統工作方法廢顯影液過濾再生首先將廢顯影液通過顯影槽的出料口管道連通到回收站中央收集池；再通過揚程泵抽到與回收站中央收集池連通的暫存槽暫存；然后送到過濾系統采用超濾膜超濾過濾，去除雜質和污物；過濾后回收液再送至再生槽，與濃縮原液按比例混合；攪拌均勻調配成再生液，再生液pH要求12.5，碳酸根離子濃度按1.2%。達標的再生液可以重新投入到生產線上正常使用。再生液添加方法包括再生槽加裝pH控制探頭以及自動添加裝置，按pH值補加水和顯影濃縮液，pH控制器可設定12.5，分析化驗要求碳酸根離子濃度按1.2%補加完成，補加完成后再生槽出口通過管道連接高壓泵，進入加料槽進料口，加料槽設置高液位、低液位，通過管道進入車間的自動添加缸入料口，自動添加缸出料口通過管道連接pH控制器，通過管道連接顯影槽入料口。同時可以利過濾后的藥水對清洗槽進行清洗，清洗完的顯影液再返回暫存槽進行二次過濾，暫存槽清洗可以打開管道清洗后排入廢水站。具體回收系統工作運行方法如圖1所示。

1.3 回收再生技術特點 （1）待處理顯影液通過棉芯過濾器只可過濾5~10 mm以上的固體物，但是通過超濾膜過濾可以將大于0.1 mm的干膜膠體物或防焊膠體物全部過濾，并且能夠讓顯影化學物透過并不變質，透過液可被送到再生槽，調配成再生液，然后送到顯影設備中再次利用。（2）該顯影液循環再生利用系統打破了傳統的印制電路板顯影液的管理方式，不用每天排放，可以循環使用。（3）該顯影液循環再生利用系統完全收集顯影的廢水過濾后，污水再利用，可大幅減少廢水廢渣排放，有效利用了水資源，節能環保。（4）降低生產成本，提高生產效率，同時保證了顯影點的穩定性，確保電路板的生產品質。

2回收再生實踐 2.1 原有處理方式線路顯影線3條，阻焊顯影線2條，印制電路板產量40000平方米/月，顯影液用量300噸/月，顯影廢液排放到廢水處理站生化處理。

2.2 回收再生處理流程安裝300噸處理量顯影液廢液再生系統一套，通過收集、過濾、再生、清洗、回用等步驟，實現80%以上廢液回用，剩余廢液排放到廢水處理站生化處理。具體回收再生處理流程（見圖2）。

2.3 超濾過濾原理及效果超濾是一種加壓膜分離技術，即在一定的壓力下使小分子溶質和溶劑穿過一定孔徑的特制的薄膜，而使大分子溶質不能透過，留在膜的一邊，從而使大分子物質得到了部分的純化。超濾原理也是一種膜分離過程原理，超濾利用一種壓力活性膜，在外界推動力（壓力）作用下截留水中膠體、顆粒和分子量相對較高的物質，而水和小的溶質顆粒透過膜的分離過程。通過膜表面的微孔篩選可截留分子量為10 000~30 000的物質。當被處理水借助于外界壓力的作用以一定的流速通過膜表面時，水分子和分子量小于300~500的溶質透過膜，而大于膜孔的微粒、大分子等由于篩分作用被截留，從而使水得到凈化。其過濾原理如圖3所示。超濾膜在過濾方式上也分為內壓和外壓兩種。內壓式超濾膜被截留的污染物在超濾膜管內，可以被直沖洗水流全部沖走，而外壓式超濾膜的污染物存在于膜管之間，污染物無法全部沖洗干凈，日累月積會引起超濾膜堵塞，所以本顯影過濾系統選用的是內壓式超濾膜。顯影液經超濾回用設備過濾后，顯影液中的油墨雜質被過濾，顯影液體變得清澈透明潔凈（見圖3）。

2.4 再生液配置方法及控制參數超濾后的顯影液碳酸根［CO32-］濃度偏低，顯影過濾后再生液經化驗后濃度下降0.3~0.5%，pH值下降1.0~1.5，再生藥水無法直接加入自動添加缸中投入生產使用，需要在再生槽加裝pH控制探頭以及自動添加裝置，按pH值補加水和顯影濃縮液（濃縮液為藥水供應商提供的原液），pH值控制器可設定12.5，邊補加邊循環攪拌，通過調配后恢復達到pH:12~13、濃度1.1%~1.3%。

補加完成后再生槽出口通過管道連接高壓泵，抽入存儲槽備用。存儲的藥水可以通過管道進入車間的自動添加缸入料口，自動添加缸控制系統連接pH控制器，自動添加缸出料口通過管道連接顯影線的顯影槽入料口，當pH值超出設定范圍時開始自動添加。顯影液濃度對比及再生液工藝參數要求（見表1、表2）。

再生液碳酸根［CO32-］濃度化驗方法如下。（1）試劑：0.1 mol/L 鹽酸（2）方法： ①取5 ml樣品，至250 mL錐形瓶中； ②加4~5滴指示劑甲基紅，用0.1 mol/L 鹽酸滴定； ③由黃色滴定成紅色為終點色。（3）計算：碳酸根（g/l）=F×V×13.85F——0.1 mol/L鹽酸溶液變量V——0.1 mol/L鹽酸溶液滴定體積（ml）配置方案：再生液按pH值12.5，濃度為1.2%配置。取200 mL超濾液，加入原液5 mL，測pH值12.7，濃度為2.6%，再加入100 mL水，測pH值12.6、濃度1.4%，再加入50 mL水，測pH值12.5，濃度為1.2%。通過化驗結果得到再生槽的添加比例為：超濾液：原液：水=25 L:1 L:7 L。

2.5 設備回用能力在回用系統存儲槽上加裝流量計及刻度，設備運行后經跟進統計再生液與廢顯影液的總量，表3為統計連續兩周（15天）數據。經計算回用系統回用率在80%以上，廢液排放量低于20%，與設計要求一致。回用率=（再生液量÷總廢顯影液量）×100%＝（128830÷157960）×100%＝81.6%。

2.6 回用液生產品質回用系統調試穩定后上線使用，每4 h分析一次pH值和碳酸根離子濃度。經跟進統計連續7天再生液控制參數數據，測量的化驗pH值、濃度穩定，pH值范圍：12.5±0.5，碳酸根離子濃度范圍：1.2±0.1%。設備運行穩定，產線使用回用藥水后未出現顯影不凈問題，生產整體品質與之前使用原液配槽基本一致，未出現品質波動。

3回收效益

以其中一條顯影線，使用碳酸鉀顯影液為例，比較原有模式與在線顯影液回用模式獲得的經濟效益。此顯影線顯影缸總體積大小1600 L，需要消耗的物料主要是顯影液、濾芯及保養時使用的清槽劑。具體收益比較（見表4）。

顯影線在不計算人工、水電、設備折舊的前提下，月度成本計算公式如下。顯影線成本＝日常生產成本＋保養成本＋廢液及固廢處理成本＝顯影液成本＋清槽劑成本＋濾芯成本＋廢液處理成本＋固廢處理成本

按顯影液單位成本2元/公斤，清槽劑單位成本2元/公斤，濾芯單位成本22元/支，廢液處理費3元/噸，濾芯固廢處理費用4000元/噸計算：原有模式成本＝60×1000×2＋3×1000×9＋160×22＋（60+12.8）×3＋0.15×4000=151338.4元/月；回用模式成本＝15×1000×2＋1.5×1000×9＋32×22＋（15+6.4）×3＋0.03×4000＝44388.2元/月；回用模式節約成本＝151338.4－44388.2＝106950.2元/月

假設整套回收再生系統總投資250萬元，每月運行成本約6萬元（含人工、水電），總計有5條規格相同的顯影線，按每條線每月節約成本10萬元計算，可以在6個月內收回投資成本，其后每年可以節約成本5×10×12－6×12＝528萬元。

4結論

通過導入超濾回收系統并結合公司實際情況進行優化設計和改進，建立了一整套完善的運作管理體系，實現了顯影液的在線回收利用，回用液品質良好，經濟收益顯著。（1）通過使用在線顯影再生利用系統80%藥水可以清潔回用，可減少四分之三的污水排放；（2）通過實際生產品質確認，使用在線顯影再生利用后與原有方式比較，未對品質造成不良影響，符合品質要求；（3）通過使用在線顯影再生利用系統，每年可以為公司節約巨額成本。

原文標題：【本刊獨家】通元科技：印制電路板顯影液循環再生利用系統的實踐研究

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責任編輯：haq