電機繞組浸漆烘干工藝

電機繞組浸漆烘干，是在于把絕緣材料中所含的潮氣驅除，用絕緣漆填滿所有空間氣隙，這樣既可提高繞組的絕緣強度和防潮性能，又可提高繞組的耐熱性和散熱性，還可提高繞組絕緣的機械性能、化學穩定性、導熱性和散熱效果和延緩老化，電動機浸漆質量的好壞，直接影響到電機的溫升和使用壽命。

其工藝過程由預烘、浸漆兩個主要工序組成。

1.預烘

（1）預烘目的是為了驅除繞組中的潮氣和提高工件浸漆時的溫度，以提高浸漆質量和漆的浸透能力。

（2）預烘加熱要逐漸增溫，溫升速度以不大于20-30度/h為宜。預烘溫度視絕緣等級來定，對E級絕緣應控制在120-125度，B級絕緣應達到125 -130度，在該溫度下保溫4-6小時，然后將預烘后的繞組冷卻到60-80度開始浸漆。

2.浸漆

浸漆時應注意工件的溫度、浸的粘度以及浸漆時間等問題。

浸漆溫度：如果工件溫度過高，漆中溶劑迅速揮發，使繞組表面過早形成漆膜，而不易浸透到繞組內部，也造成材料浪費；若溫度過低，就失去預烘作用，使漆的粘度增大，流動性和滲透性較差，也使浸漆效果不好。實踐證明，工件溫度在60-80度浸漆為宜。

漆的粘度：漆的粘度選擇應適當，第一次浸漆時希望漆浸透到繞組內部，因此要求漆的流動性好一些，故漆的粘度應較低，一般可取22-26s（20度、4號粘度計）；第二次浸漆時，主要希望在繞組表面形成一層較好的漆膜，因此漆的粘度應該大一些，一般取30-38s為宜。由于漆溫對粘度影響很大，所以一般規定以20度為基準，故測量粘度時應根據漆的溫度作適當調整。

浸漆時間：浸漆時間的選擇原則：第一次浸漆，希望漆能盡量浸透到繞組內部，因此浸漆時間應長一些，約15-20min 第二次浸漆，主要是形成較好的表面漆膜，因此浸漆時間應短一些，以免時間過長反而將漆膜損壞，故約10-15min為宜。但一定要浸透，一直浸到不冒氣泡為止，若不理想可適當延長浸漆時間。每次浸漆完成后，都要把定子繞組垂直放置，滴干余漆，時間應為30min，并用溶劑將其它部位余漆擦凈。

來源：旺材電機與電控