在浙江兆豐機電股份有限公司新建的數字大腦中心，工廠每一個生產車間的溫濕度、空氣質量、實時產量，每一道工序與設備的效率、能耗、合格率，以及每一筆訂單的去向、地區分布與產品運行狀態，都明明白白地呈現在電子大屏上。

在數字大腦的助力下，去年兆豐機電做一套汽車輪轂軸承單元的生產節拍，已經從18秒提速到15秒，交付時間提前了7天。站在這樣的高起點上，就像10秒以內的百米賽跑，再提速哪怕0.001秒也極為不易。但就是如此，兆豐機電今年一套汽車輪轂軸承單元的生產節拍又縮減到了14.5秒，交付時間再提前2天。

兆豐機電董事長孔愛祥，把這個數字大腦中心稱作“智慧駕駛艙”。如果把整個企業看作一臺復雜又精密的巨型機械，這個面積不大的“艙體”就是保障高效行動的關鍵指揮中樞，而他本人就是掌舵的總指揮官。

自2013年開始機器換人到2018年啟動全面數字化升級，兆豐機電現已打造出名副其實的黑燈工廠，人均年產值從85萬元提升到295萬元。“數據計算已經成為重要的生產力，數字化、智能化是未來工廠發展的趨勢。”這是孔愛祥這幾年常常掛在嘴邊的話，也是他帶領企業持續探索創新的信條。

數字大腦賦予兆豐機電獨一無二的“加速度”，生產力的提升又成為數字大腦不斷進化的原動力。響應國家“新基建”號召，企業正在探索建立全域感知、全局協同、全線智能的“5G+”智能制造工廠，目前5G網絡已經全面覆蓋兆豐機電的第三廠區。

依托5G超大帶寬、超低時延、海量連接的特性，兆豐機電得以在核心零部件上利用大數據分析與計算，提升關鍵工藝水平。以淬火工藝為例，其涉及電壓、電流、冷卻時間等27個參數與影像采集點，需要具備每秒30萬次左右的云計算能力，但凡有一個數據出差錯，就會出現不合格產品。在5G網絡下，淬火相關的27個參數全部可以實時控制，達到實驗室運算的理論狀態，軸承的廢品率可降低到500PPM（注：500PPM為百萬分之五百）。

同時，從第三代產品開始，兆豐機電為汽車輪轂軸承單元內置輪速傳感器，實現遠程運維。一旦感應到產品使用狀態異常，數字大腦中心的大屏就會發出警報，系統將自動提醒用戶到附近的維修店進行保養或維修。

據了解，目前兆豐機電還在建造數字化、智能化程度更高的第四工廠，預計今年8月就能順利投產。

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